Улавливание из коксового газа аммиака с получением сульфата аммония.

Коксовый газ через подогреватель(1) поступает в сатуратор(2), в котором находится насыщенный раствор сульфата аммония, содержащий 6-10% свободной серной кислоты. В сатуратор постоянно дозируется серная кислота для поддержания заданной концентрации. В сатураторе происходит взаимодействие аммиака, находящегося в коксовом газе с свободной серной кислотой по следующей реакции:

2NH₃ + H₂SO₄ →(NH₄)₂SO₄

Образующие кристаллы сульфата аммония вместе с раствором выкачивают из нижней части сатуратора в кристаллоприемник(5), где кристаллы оседают, а осветленный раствор возвращается в сатуратор. Сгущенная пульпа из кристаллоприемника (5) поступает в центрифугу (6), затем кристаллы из центрифуги поступают на сушку, упаковку и на склад. Фугат из центрифуги (6) возвращают в сатуратор (2). Из верхней части сатуратора (2) часть раствора непрерывно отводится в циркуляционную кастрюлю(3), где происходит выделение кислой смолки. Раствор возвращают в сатуратор(2), а кислая смолка идет на переработку.

Конечное охлаждение коксового газа.

После извлечения аммиака газ поступает в конечный холодильник непосредственного действия, где он орошается водой.

При охлаждении водой из газа выделяется нафталин в виде кристаллов, которые экстрагируют с помощью смолы. Смола вместе с нафталином из холодильника подается в сборник(3), а вода в отстойник(2), где происходит дополнительное выделение смолы, которая также подается в сборник(3), а осветленная вода возвращается в холодильник(1). Из-за постоянного накопления вредных примесей, часть воды (5-6%) сбрасывается в канализацию, и столько же добавляется свежей воды, при подаче воды в холодильник.

Улавливание из коксового газа бензольных углеводородов.

Извлечение из газа бензольных углеводородов производится поглотительными маслами в скрубберах последовательно включенных по газу и маслу с соблюдением принципа противотока. Затем масло подается в бензольное отделение, где производится выделение из масла бензольных угдеводородов, после этого масло вновь подается на скрубберы. В процессе многократного использования масло загустевает за счет потери наиболее легких его фракций.

Кроме того, в масле накапливаются высококипящие продукты, образующиеся в результате полимеризации непредельных соединений, которые улавливаются вместе с бензолом. Существенное влияние на изменение свойств поглотительного масла оказывают такие компоненты коксового газа как аммиак, сероводород, цианистый водород, которые ускоряют полимеризацию. Поэтому часть поглотительного масла периодически выводится на регенерацию.

Технологическая схема улавливания бензольных углеводородов.

Насыщенное бензольными углеводородами поглотительное масло подается в паромасляный теплообменник (дефлегматор) (1), где нагревается отходящими из дистилляционной колонны(4) парами. Затем масло проходит теплообменник(2), в котором подогревается стекающим из колонны(4) обезбензоленным маслом, и паровой подогреватель (3), где масло нагревается до температуры 130-135⁰С и поступает в дистилляционную колонну(4), где с помощью острого пара из масла отделяются бензольные углеводороды, а также некоторая часть поглотительного масла. Обезбензоленное масло из колонны(4) проходит трубчатый теплообменник (2), а затем оросительный холодильник(6) и снова подается на скруббер.

Пары бензольных углеводородов, поглотительного масла и воды из колонны(4) поступают в межтрубное пространство дефлегматора(1), в нижних секциях которого пары охлаждают насыщенным маслом, а в верхней секции - охлажденной технической водой. Образующийся при охлаждении паров конденсат отводится в сепаратор(7), где он разделяется на водную и масляную фракциии. Масляная фракция добавляется к насыщенному бензольными углеводородами маслу, а вода отводится в канализацию. Пары сырого бензола и несконденсировавшие пары воды из дефлегматора (1) поступают в ректификационную колонну (8), которая предназначена для разделения бензольных углеводородов на две фракции: легкая фракция сырого бензола и тяжелая фракция сырого бензола. Жидкости из верхних тарелок испарительной и ректификационной частей колонны отводятся в отдельные сепараторы 9, откуда бензольные углеводороды после отделения от воды вновь возвращаются в колонну 8. В нижней части колонны 8 острым и глухим паром из остатка отгоняются более легкие фракции (погоны). Полученная тяжелая фракция сырого бензола поступает из нижней части колонны 8 через холодильник 10 в емкость 11, откуда перекачивается на склад. Пары легкой фракции сырого бензола и несконденсировавшиеся пары воды из верхней части разделительной колонны 8 отводятся в конденсатор 12. Конденсат из него стекает в сепаратор 13. После отделения от воды легкая фракция сырого бензола поступает из сепаратора 13 в рефлюксный бачок 14, откуда часть легкого бензола подается на верх разделительной колонны 8, а оставшийся легкий бензол поступает на склад. Соотношение между количеством отводимого на склад бензола и возвращаемого рефлюкса составляет 1:3.

В процессе работы небольшое количество масла (обычно 0,5%) из колонны (4) направляется в регенератор(5), где оно нагревается глухим паром до температуры 160-165⁰С и продувается большим количеством водяного пара. Масло при этом испаряется и вместе с водяным паром возвращается в колонну 4, а неиспарившиеся полимеры и высококипящие погоны поглотительного масла подаются в специальный сборник и затем на утилизацию. Количество полимеров составляет 20-40% от количества регенерируемого масла. Их общий выход от количества производимого бензола составляет около 2%.