Задание: Определить размеры технологических зон склада

Оптовая фирма, торгующая широким ассортиментом неохлаждаемых продовольственных товаров, планирует расширить объем продаж. Анализ рынка складских услуг региона деятельности показал целесообразность организации собственного склада. Требуется определить размер склада.

Методические указания

Технологические зоны общетоварного склада показаны на Рис. 13.

Общая площадь склада (S_общ) определяется по формуле (1).

, (1)

где S_гр – грузовая площадь, т.е. площадь, занятая непосредственно под хранимыми товарами (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения товаров);

S_всп – вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами;

S_пр – площадь участка приемки;

S_км – площадь участка комплектования;

S_рм – площадь рабочих мест, т.е. площадь в помещениях складов, отведенная для оборудования рабочих мест складских работников;

S_пэ – площадь приемочной экспедиции;

S_оэ – площадь отправочной экспедиции.

Рассмотрим порядок расчета входящих в формулу (1) величин.

1. Грузовая площадь (S_гр)

Грузовая площадь рассчитывается по формуле (2).

, (2)

где

Q – прогноз годового товарооборота, у.д.е./год;

З – прогноз величины товарных запасов, дней оборота;

К_н – коэффициент неравномерности загрузки склада;

К_и.г.о. – коэффициент использования грузового объема склада;

C_v – примерная стоимость одного кубического метра, хранимого на складе товара, у.д.е./м³;

Н – высота укладки грузов на хранние, м;

254 – количество рабочих дней в году.

Порядок определения величин Q и З в рамках данного задания не рассматривается.

Коэффициент неравномерности склада определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах К_н принимают равным 1,1-1,3.

Коэффициент использования грузовоо объема склада характеризует плотность и высоту укладки товара и рассчитывается по формуле (3).

, (3)

где V_пол – объем товара в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м³;

S_об – площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м².

Технологический смысл коэффициента К_и.г.о. заключается в том, что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить хранимым товаром. Для того, чтобы осуществлять его укладку и выемку из мест, необходимо оставлять технологические зазоры между хранимым грузом и внутренними поверхностями стеллажей. Кроме того, груз чаще всего храниться на поддонах, которые, имея стандартную высоту 144 мм, также занимают часть грузового объема.

Расчет К_и.г.о. для стеллажей марки СТ-2-М-II показал, что в случае хранения товаров на поддонах К_и.г.о.=0,64, при хранении без поддонов К_и.г.о.=0,67.

Примерная стоимость 1 м³ упакованного товара может быть определена из следующих данных:

• стоимость грузовой единицы;

• вес-брутто грузовой единицы;

• примерный вес 1 м³ товара в упаковке (Табл. 20).

Более точно вес 1 м³ хранимого на складе товара может быть определен посредством выборочных замеров, проводимых службой логистики предприятия оптовой торговли.

2. Площадь проходов и проездов (S_всп)

Величина площади проходов и проездов определяется после выбора механизации и зависит от типа использованных в технологическом процессе подъемно-транспортных машин. Если ширина рабочего коридора работающих между стеллажами машин равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет приблизительно равна грузовой площади. При расчете принять, что площадь проходов соответствует 90% грузовой площади.

Табл. 20 Укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м³ на участках приемки и комплектования

Наименование товарной группы	Средняя нагрузка при высоте укладки 1 м, т/м (а также вес 1 м3 товара в упаковке, т)
Консервы мясные	0,85
Консервы рыбные	0,71
Консервы овощные	0,60
Консервы фруктово-ягодные	0,55
Сахар	0,75
Кондитерские изделия	0,50
Варенье, джем, повидло, мед	0,68
Чай натуральный	0,32
Мука	0,70
Крупа и бобовые	0,55
Макаронные изделия	0,20
Водка	0,50
Ликеро-водочные изделия	0,50
Виноградные и плодовые вина	0,50
Коньяк	0,50
Шампанское	0,30
Пиво в стеклянных бутылках по 0,5 л	0,50
Безалкогольные напитки в стеклянных бутылках по 0,5 л	0,50
Прочие продовольственные товары	0,50

3. Площади участков приемки и комплектования (S_пр и S_км)

Площади участков приемки и комплектования рассчитываются на основании укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 м² площади на данных участках. В общем случае в проектных расчетах данных площадей можно исходить из необходимости размещения на каждом квадратном метре участков приемки и комплектования 1 м³ товара.

Площади участков приемки и комплектования рассчитываются по формулам (4) и (5).

, (4)

, (5)

где

А₂ – доля товаров, проходящих через участок приемки товара, %;

А₃ – доля товаров, подлежащих комплектованию на складе, %;

q – укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м² на участках приемки и комплектования, т/м;

t_пр – число дней нахождения товара на участке приемки;

t_км – число дней нахождения товара на участке комплектования;

С_р – примерная стоимость одной тонны хранимого на складе товара, у.д.е./т.

4. Площадь рабочих мест (S_рм)

Рабочее место заведующего складом, размером в 12 м², оборудуют вблизи участка комплектования с максимально возможным обзором складского помещения.

5. Площадь приемочной экспедиции (S_пэ)

Приемочная экспедиция организуется для размещения товара, поступившего в нерабочее время. Следовательно, ее рабочая площадь должна позволить разместить такое количество товара, которое может поступить в это время. Размер площади приемочной экспедиции определяют по формуле (6).

, (6)

где t_пэ – число дней, в течение которых товар будет находиться в приемочной экспедиции;

q_э – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м² в экспедиционных помещениях, т/ м².

6. Площадь отправочной экспедиции (S_оэ)

Площадь отправочной экспедиции используется для комплектования отгрузочных партий. Размер площади определяется по формуле (7):

, (7)

где t_пэ – число дней, в течение которых товар будет находиться в отправочной экспедиции.

Пользуясь приведенными выше формулами, а также данными Табл. 21, выполнить расчет площади склада. Результаты оформить в виде Табл. 22

Площадь межстеллажных проездов принять равной 90% грузовой площади.

При округлении дробных значений округлять кратного 5 в большую сторону числа, например: 12,1 должно быть округлено до 15; 28,5 до 30; 30,01 до 35; 151,01 до 155.

Табл. 21 Исходные данные для расчета площадей склада

Показатель	Обозначение	Единица измерения	Значение показателя
Показатель годового товарооборота	Q	у.д.е./год	5000000
Прогноз товарных запасов	З	дней оборота	30
Коэффициент неравномерности загрузки склада	Кн	-	1,2
Коэффициент использования грузового объема склада	Ки.г.о	-	0,65
Примерная стоимость 1 м3 хранимого на складе груза	Сv	у.д.е./м3	250
Примерная стоимость 1 т хранимого на складе товара	Ср	у.д.е./т	500
Высота укладки грузов на хранение (на складе предусмотрен стеллажный способ хранения)	Н	м	5,5
Доля товаров, проходящих через участок приемки склада	А2	%	60
Доля товаров, подлежащих комплектованию на складе	А3	%	50
Доля товаров, проходящих через отправочную экспедицию	А4	%	70
Укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 на участках приемки и комплектования	q	%	0,5
Укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 экспедиций	qэ	т/м2	0,5
Время нахождения на участке приемки	tпр	дней	0,5
Время нахождения товара на участке комплектования	tкм	дней	1
Время нахождения товара на участке в приемочной экспедиции	tпэ	дней	2
Время нахождения товара на участке в отправочной экспедиции	tоэ	дней	1

Табл. 22 Экспликация технологических зон склада

Наименование технологической зоны	Размер площади зоны, м2
Зона хранения (грузовая площадь), Sгр
Зона хранения (площадь проходов и проездов), Sвсп
Участок приемки товаров, Sпр
Участок комплектования товаров, Sкм
Приемочная экспедиция, Sпэ
Отправочная экспедиция, Sоэ
Рабочее место заведующего складом, Sрм
Общая площадь склада Sобщ

Ответ: S_{гр =} 795; S_всп = 715; S_пр = 30; S_км = 50; S_пэ = 135; S_оэ = 70; S_рм = 12.

Задача 12. Пример расчета параметров системы MRP

Пусть спрос на изделие А составляет 50 единиц. Каждая единица А требует две единицы В и три единицы С. Каждая единица B требует две единицы D и три единицы Е. Далее каждая единица С требует одну единицу Е и две единицы F. И каждая единица F требует одну единицу С и две единицы D. Имея эту информацию, можно графически представить структуру изделия (см. Рис. 15).

Рис. 15 Структура изделия с количественными данными о «входимости» компонентов

Структура имеет четыре уровня «входимости». В изделии четыре «ро­дителя»: А, В, С и F. Каждая единица-родитель имеет, по крайней мере, один уровень ниже нее. Единицы В, С, D, E, F и G являются компонента­ми, потому что каждая из них имеет, по крайней мере один уровень выше нее. В этой структуре В, С и F являются и «родителями», и компонентами. Числа в скобках указывают, какое количество соответствующих компонен­тов необходимо, чтобы изготовить одну единицу «родителя». Так, B(2) оз­начает, что требуются две единицы В для изготовления каждой единицы А. Имея развернутую структуру изделия, можно определить количество еди­ниц каждого компонента, требующееся для удовлетворения спроса. Эта информация показана в Табл. 23.

Табл. 23 Потребность в компонентах изделия

Компоненты	Расчет потребности	Результат
В	2x50	100
С	3x50	150
D	2x100 + 2x300	800
Е	3x100 + 1 х150	450
F	2x150	300
G	1x300	300

Таким образом, ведомость и расчет наглядно показывают, что потребность в компонентах В, С, D, E, F и G полностью зависит от спроса на А.

Существуют и иные формы ведомости состава изделия: ведомо­сти планирования и временные ведомости. Ведомости планирова­ния создаются для того, чтобы назначать «искусственного родите­ля».

Это бывает необходимо в двух случаях:

1) если необходимо так сгруппировать предметы труда, чтобы уменьшилось число единиц, включаемых в расписание;

2) если целесообразнее выпускать ком­плекты унифицированных компонентов широкого использования для производственного отдела.

Например, неэффективно выпускать шпонки, число которых огромно, персонально для каждой сбороч­ной единицы, поэтому вся потребность в шпонках называется «ком­плект» и готовится ведомость планирования для таких комплектов. Ведомость планирования специфицирует комплект, подлежащий выпуску. Ведомость планирования известна также под названием псевдоведомость, или «номер комплекта».

Временные ведомости состава изделия являются ведомостями состава компонентов, обычно сборочных единиц, которые суще­ствуют только временно и предназначены непосредственно для новой сборки. Они кодируются, чтобы получить специальную обработку; время на обработку — нулевое. Они трактуются как состав­ная часть их «родительской» единицы, никогда не складируются и не входят в заделы.

При документировании структуры изделия актуальна проблема кодирования компонентов, так как коды должны однозначно иден­тифицировать каждую составную часть изделия. При этом исполь­зуется принцип кодирования по нижнему уровню вхождения компо­нента в изделие. Использование этого подхода становится необходимым, когда идентичные компоненты существуют на различных уровнях ведомости состава изделия. Принцип кодирования по ниж­нему уровню означает, что единица кодируется по самому нижнему уровню, на котором она встречается. Например, компонент D мог бы кодироваться как составная часть В, и тогда бы он кодировался по второму уровню. Но поскольку D является так­же и частью F, a F сам кодируется уровнем 2, то компонент D кодируется уровнем 3. Принцип кодирования по нижнему уровню – прием, позволяющий легко компьютеризировать расчет потребно­сти в каждом конкретном компоненте изделия. Когда ведомость состава изделия имеет тысячи единиц «входимости», когда потребно­сти часто пересчитываются, легкость и быстрота компьютерных расчетов становятся важными факторами.

Для производственного менеджмента важнейшим параметром организации производственного процесса является время. Опреде­ляется время изготовления компонентов изделия и изделия в целом, время пролеживания, время переналадки, очередность во времени запуска компонентов в изготовление и т. д.

Когда известна ведомость состава изделия и задано время изготовления всех компонен­тов, можно перейти к временной структуре изделия или, другими словами, к цикловому графику изготовления изделия. График может быть также дополнен циклами доставки материалов от поставщи­ков. Структура изделия показана на Рис. 15, время изготовления компонентов в Табл. 24, цикловой график изготовления на Рис. 16 Из циклового графика видно, что полная длительность цикла изготовления изделия А составляет 7 недель. Очевидным также становится удобство использования этого подхода для планирования изготовления всех компонентов и изделия в целом.

Табл. 24 Временные характеристики изготовления деталей

Компоненты	Время изготовления или поставки, нед	Компоненты	Время изготовления или поставки, нед
А	1	Е	2
В	2	F	3
С	1	G	2
D	1

Рис. 16 Цикловой график изготовления (временная структура) изделия А

Пусть предприятие производит все элементы изделия А кроме компонента Е. Компонент Е — это покупное изделие, партия поставки которого фиксирована на уровне 200 единиц.

Будем считать, что к началу периода планирования на рабочих местах существовали текущие запасы (заделы незавершенного производства), размеры которых приведены в Табл. 25, а резервные заделы на рабочих мес­тах не предусмотрены.

Табл. 25 Данные о текущем уровне запасов

Единица	Размер текущего запаса	Единица	Размер текущего запаса
А В С D	10 15 20 400	Е F G	10 0 0

На второй неделе планируется поступление 5 штук изделия F заказанных ранее собственному производственному подразделению. Используя эту информацию, необходимо построить:

1) план полной потребности в компонентах для покрытия спроса в изделиях А на восьмой неделе;

2) график изготовления к окончанию восьмой недели 50 штук изделия А и всех его компонентов в количествах, обеспечивающих заданный выпуск готовой продукции, или, другими словами, план покрытия чистых потребностей.

Также следует отследить динамику заделов на рабочих местах. Для планирования всех компонентов (кроме Е) используем самую простую и логичную (но не всегда экономичную) политику заказов «партия за партией».

Интерпретация составления плана производства изделия А (см. Табл. 26) со всеми входящими в него компонентами следующая. Если на восьмой неделе необходимо выпустить 50 изделий А, то следует начать их сборку на седьмой неделе. С другой стороны, 50 штук – это полная потребность, а мы исходим из того, что на складе готовой продукции уже имеется запас в 10 изделий А. Отсюда планируется производство А только в объеме необходимой или чистой потребности в 40 штук, что позволяет избежать появления излишних запасов. Это оказывает влияние также на планы полной и чистой потребности в компонентах В и С. Для обеспечения непрерывности производственного цикла возникает необходимость иметь на седьмой неделе 80 компонентов В и 120 компонентов С. Изготовление этих компонентов потребует соответственно двух недель и одной недели. Тогда производство изделий В должно быть начато на пятой неделе в объеме чистой потребности 65 штук, а производство изделий С— на шестой неделе в объеме чистой потребности 100 штук. Планируя так производство в обратном направлении относительно хода технологического процесса, можно получить количество и сроки запуска и выпуска всех остальных компонентов.

Выполненный MRP-расчет показывает, что если на рабочих местах или складах имеются запасы «родительских» элементов, то потребность и в них самих, и компонентах более низкого уровня уменьшается (см. Табл. 26 , Табл. 27).

Табл. 26 Процедура расчета MRP-1 (без учета данных о текущем запасе)

Единица	Показатели планирования	Недели								Время изготовления
		1	2	3	4	5	6	7	8
A	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа							50	50	1
B	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа					100		100		2
C	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа						150	150		1
D	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа		600	600	200	200				1
E	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа			400	200	300	150			2
F	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа			300			300			3
G	Полная потребность Планируемое поступление нового заказа	300		300						2

Табл. 27 Процедура MRP-расчета с учетом запасов

Единица	Нижний уровень «входимости»	Время изготовления, нед.	Показатели планирования	Недели
				1	2	3	4	5	6	7	8
А	0	1	Полная потребность								50
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов
			Текущий запас	10	10	10	10	10	10	10	0
			Чистая потребность								40
			Планируемое получение заказываемой партии								40
			Планируемое получение нового заказа партии							40
В	1	2	Полная потребность							80A
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов
			Текущий запас	15	15	15	15	15	15	0	0
			Чистая потребность							65
			Планируемое получение заказываемой партии							65
			Планируемое получение нового заказа партии					65
С	1	1	Полная потребность							120A
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов
			Текущий запас	20	20	20	20	20	20	0	0
			Чистая потребность							100
			Планируемое получение заказываемой партии							100
			Планируемое получение нового заказа партии						100
Е	2	2	Полная потребность					195B	100C
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов
			Текущий запас	10	10	10	10	15	115	115	155
			Чистая потребность					185	85
			Планируемое получение заказываемой партии					200	200
			Планируемое получение нового заказа партии			200	200
F	2	3	Полная потребность						200C
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов		5
			Текущий запас	0	5	5	5	5	0	0	0
			Чистая потребность						195
			Планируемое получение заказываемой партии						195
			Планируемое получение нового заказа партии			195
D	3	1	Полная потребность			390F		130B
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов
			Текущий запас	400	400	10	10	0	0	0	0
			Чистая потребность			0		120
			Планируемое получение заказываемой партии					120
			Планируемое получение нового заказа партии				120
G	3	2	Полная потребность			195F
			Ожидаемое получение оформленных ранее заказов
			Текущий запас	0	0	0	0	0	0	0	0
			Чистая потребность			195
			Планируемое получение заказываемой партии			195
			Планируемое получение нового заказа партии	195