
- •Введение
- •Производственный и технологический процессы
- •Производственный и технологический процессы
- •Стадии жизненного цикла изделия
- •Стандартизация технических решений
- •Основы стандартизации
- •Взаимозаменяемость, точность, допуски и посадки
- •А б в Рис. 1.13. Знаки обозначения шероховатости на чертежах Размерный анализ конструкции
- •При организации производства изделия
- •2.1.1.Элементы теории размерных цепей
- •2.1.2.Примеры расчета размерных цепей
- •2.1.3. Рис. 1.21. Схема поля допуска звена x2 Регулирование точности размерных цепей
- •Конструкционные материалы и технология их производства
- •Конструкционные материалы: классификация, свойства
- •Свойства металлов и сплавов.
- •2.1.4.Свойства черных металлов
- •2.1.5.Свойства цветных металлов и сплавов.
- •Изменение структуры и свойств материала
- •Технология производства металлов
- •Выплавка чугуна
- •Производство стали
- •Получение алюминия
- •Технологические процессы получения заготовок и деталей машин
- •Технологические процессы литья
- •Разработка чертежа отливки, изготовление оснастки
- •Изготовление литейной формы, получение отливки
- •Специальные способы литья
- •Технологические процессы обработки металлов давлением
- •Прокатное производство
- •Ковка, горячая штамповка
- •Холодная штамповка
- •Производство машиностроительных профилей
- •Технологические процессы сварки и резки металлов
- •Способы сварки плавлением
- •Способы сварки давлением
- •Резка металлов
- •Порошковая металлургия
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Обработка заготовок деталей машин
- •Обработка материалов резанием
- •Виды обработки резанием, оборудование, оснастка
- •Элементы механики процесса резания
- •2.1.6. Деформации и напряжения при резании
- •2.1.7. Рис. 4.55. Напряжения и силы на передней грани резца Силы резания
- •Точность и качество поверхности при обработке резанием
- •Влияние факторов процесса резания на точность обработки
- •Формирование микронеровностей на обработанной поверхности
- •Наклеп и остаточные напряжения при обработке резанием
- •Технологические процессы электрофизических, электрохимических и других методов обработки
- •Электроэрозионные методы обработки
- •Электрохимические методы обработки
- •Ультразвуковая обработка
- •Светолучевая обработка
- •Основы проектирования технологических процессов изготовления деталей
- •Этапы разработки технологического процесса обработки детали
- •Базирование заготовок, деталей
- •Методы обработки типовых поверхностей деталей машин
- •2.1.8.Обработка плоских поверхностей
- •2.1.9.Обработка цилиндрических поверхностей
- •2.1.10.Обработка резьб
- •2.1.11.Обработка отверстий
- •Определение припусков на механическую обработку
- •2.1.12.Технология изготовления валов
- •Р ис. 4.75. Чертеж вала
- •2.1.13.Обработка корпусных деталей
- •2.1.14.Технологический процесс обработки фланца
- •Автоматизация производства
- •Экономические связи в производственном процессе
- •Вопросы для самопроверки
- •Литература Основная
- •Дополнительная
- •Оглавление
- •Производственные процессы
2.1.2.Примеры расчета размерных цепей
Пример 1. Определить вылет рабочего выходного конца вала (рис.1.17 и 1.18б), т.е. значение звена X2, если известны значения составляющих звеньев: Б=151-0,4мм; Е=50+0,16мм; В=102+0,22мм; К=11+0,1мм; Д=58±0,3мм. Решить задачу методом «минимум-максимум».
Решение. Номинальное значение X2 определяется по формуле (1.6):
X2=Б+Е-(В+К+Д)=151+50-(102+11+58)=30мм.
Допуск X2 рассчитывается по формуле (1.10):
ТX2=ТБ+ТЕ+ТВ+ТК+ТД=0,4+0,16+0,22+0,1+0,6=1,48мм.
И, наконец, расположение допуска искомого замыкающего звена определяется с использованием формулы (1.12):
ЕSX2=[ЕSБ+ ЕSЕ]-[ЕiВ+ЕiК+ЕiД]=[0+(0,16)]-[0+0+9-0,3)]=+0,46мм.
Учитывая, что
ЕiX2=ЕSX2-ТX2,
находим ЕiX2=-1020мкм; X2=30
мм
(рис.1.19).
Рис. 1.19.
Схема поля допуска звена X2
Е=50+0,16мм; Г=24,2-0,16мм; Ж=50+0,16мм; К=11+0,1мм; В=102+0,22мм.
Решить задачу методом «минимум-максимум» и теоретико-вероятностным.
Решение. Для решения задачи методом «минимум-максимум» используем уравнения (1.6), (1.10) и (1.12); при этом учитываем, что Е, Г и Ж – увеличивающие звенья.
Используя (1.6) найдем номинальное значение X1:
X1=Е+Г+Ж-[К+В+К]=50+24,2+50-(11+102+11)=0,2мм.
По формуле (1.10) рассчитаем величину допуска:
ТX1=0,16+0,16+0,16+0,1+0,22+0,1=0,9мм.
Верхнее отклонение X1: ЕSX1=[(+0,16)+(+0,16)]=+0,32мм.
Следовательно,
X1=0,2
мм
(рис. 1.20а).
Для решения теоретико-вероятностным методом используем уравнения (1.6), (1.16) и (1.14).
Номинальное значение X1=0,2мм (из уравнения (1.6)).
Из (1.16) допуск
ТX1=
мм.
Координата середины поля допуска замыкающего звена X1 по (1.14):
0X1=[(+0,08)+(-0,08)+(+0,08)]-[(+0,05)+(+0,05)]=-0,14мм.
Следовательно,
EsX1=
EiX1=
а б
Рис. 1.20.
Схемы полей допусков звена X1
рассчитанные методом максимума-минимума
(а) и теоретико-вероятностным (б)
Пример 3. Назначить допуски составляющих звеньев размерной цепи (рис.1.18а), если известны размеры подшипников К=11+0,1мм.
Номинальные значения звеньев приняты из примера 2, а замыкающий размер – зазор между правым шарикоподшипником и внутренним торцом щита – составляет X1=0,2+0,6мм.
Решить задачу методом «минимум-максимум» с назначением допусков одной степени точности.
Решение. По формуле (1.15) определим коэффициент точности цепи. При этом следует из допуска замыкающего звена равного 600мкм с учетом соотношения (1.10) вычесть допуски уже известных двух составляющих звеньев (К), а оставшуюся его часть распределить между остальными составляющими звеньями в соответствии со значениями единиц допуска i (табл.1):
.
В знаменателе этого выражения: 1,56 - значение единицы допуска для звеньев Е и Ж (50мм), 1,31 – для звена Г (24,2мм) и 2,17 - для звена В (102мм).
Определим допуски неизвестных составляющих звеньев пользуясь соотношением ТАj=aij:
ТЕ=ТЖ=601,56=93,6 мкм, округляем, принимаем: ТЕ=ТЖ=94мкм.
ТГ=601,31=78мкм.
Допуск последнего звена ТВ определяем, используя (1.10):
ТВ=600-[1002+942+78]=134мкм.
Назначим расположение найденных допусков относительно номинальных значений для всех звеньев кроме одного (пусть этим “последним” звеном будет звено В):
Е=500,047мм; Г=24,2-0,078мм; Ж=500,047мм.
Далее, используя уравнение (1.12), с учетом того, что К=11+0,2мм, запишем:
ЕsX1=[ЕsE+EsГ+EsЖ]-[ЕiК+ЕiК+ЕiВ],
откуда
ЕiВ=ЕsE+EsГ+EsЖ-ЕiК-ЕiК-ЕsX1.
ЕiВ=[+0,047+0,047]-0,6=-0,506мм,
т.к. ТВ=134мкм - ЕsВ=-372мкм (рис.1.21).