- •Курсовой проект
- •1 Реконструкция агломерационного цеха
- •Анализ существующего агломерационного цеха
- •1.1.1 Приём сырья в агломерационный цех
- •1.1.2 Забор и подача сырья в бункера шихтового отделения
- •1.1.3 Состав и подготовка компонентов шихты
- •1.1.4 Дозировка агломерационной шихты
- •1.1.5 Смешивание, увлажнение и окомкование шихты
- •1.1.6 Загрузка щихты на агломерационную машину
- •1.1.7 Спекание шихты и готовность агломерата
- •1.2 Перечень мероприятий предлагаемой реконструкции
- •1.3 Агломерационная машина
- •1.4 Cмесительный, окомковательный барабаны
- •1.5 Чашевый охладитель
- •1.6 Грохочение охлажденного агломерата
- •1.7 Тепловая схема агломерационной машины и охладителя
1.5 Чашевый охладитель
В состав комплекса каждой агломашины входит чашевый охладитель агломерата с диаметром тарели 9800 мм, оснащенный дымососом Д-21,5x2. Основной технологической задачей охладителя является снижение температуры агломерата до 100 °С, за счет прососа атмосферного воздуха через слой агломерата. Техническая характеристика охладителя приведена в таблице 8.
Таблица 8 - Техническая характеристика охладителя агломерата
Показатель |
Ед.изм. |
Значение |
Проектная производительность |
т/ч |
110 |
Диаметр тарели |
мм |
10000 |
Емкость бункера |
м3 |
95 |
Толщина слоя агломерата |
мм |
850 |
Высота жалюзийной решетки |
мм |
2500 |
Наиболее важными параметрами, влияющими на качество охлаждения, являются начальная температура агломерата, удельный расход воздуха на охлаждение и максимальный размер куска агломерата. Как показывают результаты замеров, температура кусков агломерата на входе в охладитель составляет 457...917 °С, при этом большая величина соответствует кускам фракции 80... 150 мм. Средняя температура агломерата составила 678 °С. На выходе с охладителя температура кусков составила 66...330 °С, при этом температура более 100 °С соответствует кускам крупнее 100 мм. Объемная доля кусков фракции +100 мм составляет 40%, поэтому количество некондиционного агломерата (с точки зрения его температуры) значительно и создает возможность для повреждения и быстрого износа конвейерных лент.
Среднее время пребывания агломерата в охладителе составляет 1,6 ч. Этого времени достаточно только для охлаждения кусков фракции менее 100 мм. Более крупные куски будут сходить с охладителя с температурой выше 100 °С.
Повышение эффективности работы охладителя возможно достичь двумя путями: увеличением интенсивности поступления воздуха на охлаждение и улучшением гранулометрического состава агломерата. Рассмотрим возможности этих мероприятий для условий существующего охладителя при производительности 125 т/ч (для всего цеха -3,8 млн.т/год). В этом случае время пребывания агломерата в охладителе составит 1 час 15 минут. Для обеспечения качественного охлаждения агломерата величина куска агломерата не должна превышать 40 мм. Интенсивность поступления воздуха в охладитель должна составить не менее 1800 нм3/ч, что соответствует скорости фильтрации воздуха через слой 0,89...0,91 м/с и суммарному объему воздуха 225 тыс.нм3//ч. Реальный объем газов (при температуре 230 °С и доле подсосов 8,2%) составит 418 тыс.м /ч. При этом потери напора в слое составят 250 кгс/м, потери напора по тракту охладителя 970 кгс/м, а дымосос охладителя должен развивать статический напор в рабочей точке не менее 1000 кгс/м2. То есть характеристика дымососа должна быть сопоставима с характеристикой эксгаустера. Однако, при таком напоре доля подсосов многократно возрастет, что приведет к необходимости еще более мощного дымососа.
Использование существующего охладителя при реконструкции аглофабрики с увеличением годового производства до 3,8 млн тонн неосуществимо. Единственным способом выполнения технических требований на агломерат при реконструкции агломашин является замена охладителя на более производительный диаметром 11,8м.