Система технического обслуживания

и ремонта

нефтепромыслового оборудования

Организация технического обслуживания

и ремонта нефтепромыслового оборудования

Эксплуатация оборудования сопровождается непрерывными и необратимыми изменениями в деталях и сопряжениях, вызываемыми изнашиванием, деформациями, коррозией и другими факторами, накопление и наложение которых друг на друга приводит к снижению рабочих характеристик и отказу. Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования позволяют снизить вероятность возникновения неисправностей и поддержать работоспособность изделий на должном уровне.

Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособного состояние оборудование при использовании его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Основной целью ТО является снижение уровня разрушения и изнашивания деталей и узлов изделий, предупреждение возникновения неисправностей и поддержание параметров технического состояния оборудования в пределах номинальных. Все мероприятия по ТО регламентированы в технической документации и должны обеспечивать безотказную работу в пределах его периодичности. ТО включают моечные, крепежно-регулировочные, контрольно-измерительные, смазочно-заправочные операции, которые проводятся принудительно в плановом порядке, по возможности во время технологических простоев оборудования. Также предусматривается возможность замены некоторых быстроизнашивающихся деталей.

Техническое обслуживание можно классифицировать по различным признакам.

В зависимости от этапа эксплуатации различают:

• ТО при использовании;

• ТО при хранении;

• ТО при транспортировании;

• ТО при ожидании.

По периодичности выполнения:

• ежедневное ТО, проводимое для конкретного вида оборудования по определенному перечню работ;

• периодическое ТО, проводимое через определенные в эксплуатационной документации значения наработки или интервал времени;

• сезонное ТО выполняется при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях.

По регламентации выполнение проводится:

• ТО регламентированное предусмотренное в нормативной документации с периодичностью и объеме независимо от технического состояния оборудования;

• ТО с периодическим контролем – через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы календарной времени;

• ТО с непрерывным контролем - по результатам непрерывного контроля технического состояния оборудования.

По организации выполнения производится:

• ТО поточное – на специализированных рабочих местах с определенной технической последовательностью;

• ТО централизованное – персоналом и средствами одного подразделения предприятия;

• ТО децентрализованное – персоналом и средствами нескольких подразделений предприятия;

• ТО эксплуатационным персоналом;

• ТО специализированным персоналом;

• ТО эксплуатирующим предприятием;

• ТО сервисным предприятием;

• ТО предприятием - изготовителем.

Графики работ по проведению ТО разрабатываются в соответствии с инструкциями и рекомендациями предприятий – изготовителей владельцем оборудования, согласовываются с эксплуатирующими подразделениями и утверждаются в установленном порядке.

Результаты ТО заносятся в специальный журнал и при обслуживании оборудования подрядными или сервисными организациями, оформляются актом приемки- сдачи.

Контроль осуществляется службой главного механика предприятия.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния оборудования и его ресурса.

В процессе ремонта устанавливаются причина и природа возникновения дефекта, производится наладка или замена отказавшего элемента, контроль технического состояния и испытание объекта в целом. Ремонт должен обеспечивать восстановление геометрических размеров, физико-механических свойств деталей и конструктивно- эксплуатационных характеристик изделия в целом.

В зависимости от объема и степени восстановления ресурса различают капитальный, средний и текущий ремонты.

Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. Работы, выполняемые при ТР, невелики по объему и сложности и включают в себя проверку технического состояния объекта, замену и восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования, регулировку, смазку, дефектоскопию отдельных узлов.

Капитальный ремонт (КР) - осуществляется с целью восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Это наиболее объемный и сложный вид ремонта.

Перед капитальным ремонтом проводятся подготовительные работы: диагностирование, сбор информации о параметрических данных эксплуатации за ремонтный цикл, произведенных видах ТОР и замененных узлов и деталей.

В объем капитального ремонта входят все виды работ, отнесенных к техническому обслуживанию и текущему ремонту; замена и восстановление всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; определение состояния фундамента, величины и характера его осадки. При этом производится полная разборка изделия, мойка, дефектоскопия и замена узлов, деталей, с последующей сборкой, регулировкой, испытанием отремонтированного оборудования, окраской и маркировкой.

Капитальный ремонт производится специализированными и сервисными предприятиями, а также ремонтными и эксплуатирующими подразделениями предприятий-владельцев оборудования, имеющих соответствующие лицензии на право проведения ремонтных работ.

Средний ремонт – предусмотрен для определенного вида оборудования и производится с целью частичного восстановления его ресурса с заменой сборочных единиц ограниченной номенклатуры. Проводится на месте эксплуатации для громоздкого и тяжелого оборудования.

По степени использования унифицированных ремонтных деталей и сохранению принадлежности ремонтируемых частей метод ремонта может быть обезличенным, необезличенным или агрегатным.

При обезличенном методе не сохраняется принадлежность отремонтированных деталей конкретному оборудованию. Такой метод способствует внедрению типовых технологических операций ремонта, но возможен при достаточной оснащенности сервисного предприятия и серийности типового ремонтируемого оборудования.

Применение необезличенного метода предусматривает сохранение принадлежности деталей ремонтируемому изделию, за исключением деталей общего назначения (крепежных, подшипников и др.)

Агрегатный метод представляет собой разновидность обезличенного ремонта, при котором неисправные узлы заменяются новыми или заранее отремонтированными.

По регламентации выполнения можно выделить регламентированный ремонт и ремонт по техническому состоянию.

Регламентированный ремонт, объем и периодичность которого, устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, проводится в плановом порядке, независимо от технического состояния оборудования.

Ремонт по техническому состоянию, производится в соответствии с фактическим состоянием объекта по результатам контроля технического состояния оборудования, периодичность и объем которых установлен в нормативно-технической документации.

Виды, объем и периодичность работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования определяются конструктивными особенностями, функциональным назначением, условиями его эксплуатации, требованиями к показателям эффективности и другими факторами.

Весь комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту (ТОР) можно подразделить на две группы:

– профилактические работы, направленные в основном на предупреждение отказов и повреждений, имеющие плановый характер;

– работы по выявлению и устранению неисправностей, вызвавших отказ и повреждение оборудования.

Выполняемые при этом операции обычно включают две составные части:

контрольную и исполнительную. В зависимости от выбора критерия оптимальности (технического или экономического) меняется соотношение этих операций и структура различных систем технического обслуживания и ремонта (ТОР).

Под системой ТОР понимают совокупность мероприятий, средств и документации по проведению технического обслуживания и ремонта оборудования. Задачей системы ТОР является управление техническим состоянием оборудования для обеспечения его работоспособности и заданного уровня готовности, снижения удельных затрат на проведение ТОР.

В настоящее время в нефтедобывающей промышленности используются следующие системы технического обслуживания и ремонта:

– по наработке, при которой объем и периодичность выполнения операций определяются значением отработанного времени с начала эксплуатации или после капитального ремонта, и в зависимости от нее назначаются едиными для всех однотипных объектов;

– по техническому состоянию, при котором перечень и периодичность операций определяются фактическим состоянием изделия, устанавливаемого на основании результатов диагностирования.

Отличие систем технического обслуживания и ремонта (ТОР) заключается в характере технологических процессов, использовании ресурсов оборудования, общей трудоемкости ремонтных работ, необходимой оснащенности производственно-технической базы.

При выборе ТОР необходимо руководствоваться как технической целесообразностью, характеризующей надежность работы оборудования, так и экономической целесообразностью, определяемой величиной эксплуатационных затрат.

Правильно подобранная система должна обеспечивать эффективное использование оборудования, выполняя основное требование к процессу эксплуатации в целом, заключающееся в минимизации затрат при обеспечении наибольшей вероятности работоспособности объекта в необходимый момент времени.

Применение технико-экономического обоснования при выборе оптимальной структуры системы, обеспечивает высокое техническое состояние машин и минимальные эксплуатационных расходы.

Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования по наработке

Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности получила система ТО и Р по наработке - система планово-предупредительного ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей надежности и экономичности.

Система ППР предусматривает проведение организационно-технических мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов. Обязательное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику, согласованному с планом производства.

Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает:

• техническое обслуживание (ТО);

• текущий ремонт (ТР);

• капитальный ремонт (КР)

Система ППР

Техническое обслуживание

Ремонт

Ежедневное

Текущий

Периодическое

Капитальный

Сезонное

Рис.1. Принципиальная схема системы ППР

Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта составляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой периодичность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и ремонту, различающихся по объему, и проводимых в определенные промежутки времени за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов. Для нового оборудования ремонтный цикл определяется периодом работы от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР, определяющий длительность организационно-технических простоев машин, потребность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются различными критериями: предельно допустимыми значениями основных параметров технического состояния изделий, показателей надежности или удельных суммарных затрат.

Ремонтный цикл Т_ц – это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течении которого выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды обслуживания и ремонта, т.е период между двумя очередными капитальными ремонтами.

Межремонтный период Т_мрп – время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Продолжительность межремонтного периода или ремонтного цикла определяется количеством часов отработанных оборудованием (наработки). В случаях, когда такой учет не ведется, периодичность ТО и Р устанавливается в календарном времени эксплуатации машин с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и календарному времени.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени К_маш определяется отношением машинного времени Т_маш к времени нахождения в работе Т_раб

Для нефтепромыслового оборудования под машинным временем понимается время непосредственной работы на промысле.

Время нахождения оборудования в работе Т_раб складывается из машинного времени Т_маш и времени на плановое обслуживание и ремонт Т_рем

Коэффициент использования оборудования по календарному времени применяется при переводе машинного времени Т_м в календарное Т_к , т.к. длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах, а план-графики, для удобства использования, составляются в календарном времени:

.

С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Т_к (в мес) определяется по формуле ,

Т_м – длительность ремонтного цикла, маш-ч;

720(480,240) – переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.

Предприятия, в зависимости от условий эксплуатации оборудования, уровня и качества работ по техническому обслуживанию и ремонту, могут на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов.

Система ППР предусматривает следующие основные положения:

• ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемыми межремонтными периодами;

• каждый плановый ремонт должен обеспечить нормальную работу оборудования до следующего планового ремонта;

• каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические характеристики оборудования близкие к характеристикам нового оборудования;

• между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание оборудования;

• техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени, выполняется по перечню обязательных операций;

• ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные

планом сроки

• -чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.

Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень надежности оборудования и снизить до минимума организационно-технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла снижается эффективность использования оборудования и возрастают эксплуатационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной системы является слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику.

Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на примере станка – качалки.