3. Нормирование технологических операций

Общей задачей нормирования трудовых, материальных и энергетических затрат в производстве изделий из ПМ является обеспечение наиболее эффективного использования технически и экономически обоснованных норм расхода различных технологических ресурсов, постоянно добиваясь соблюдения режима экономии. Для этого нормирование расхода ресурсов осуществляется на всех уровнях управления и осуществления хозяйственной деятельности предприятий по отраслевым и межотраслевым методикам и инструкциям. Благодаря этому положительный опыт одних предприятий становится достоянием других, способствуя постоянному снижению общего уровня общественных экономических затрат и, следовательно, росту конкурентной способности и рентабельности производства продукции.

В этой постоянно действующей системе разработки ресурсосберегающих норм нормирование заданных ТО является первичным звеном, цель которого добиться максимального совершенствования технико-экономических показателей ТП еще на стадии его проектирования. Для этого проектант должен изыскать технологические, технические и организационные возможности для максимального снижения трудоемкости и себестоимости выполнения ТО, чтобы реализовать, наряду с необходимым качеством продукции, главное требование технологии – повышение экономической эффективности конкретного производства.

Ранее осуществленный выбор ПМ, способа его переработки в изделие, стандартных СТО и режимов выполнения ТО в значительной мере предопределил расход необходимых трудовых, материально-технических и энергетических ресурсов на производство единицы продукции. Однако в качестве резервов дальнейшего снижения индивидуальных норм расхода этих ресурсов практически для каждой ТО остаются формы организации труда (ручная, механизированная, автоматизированная), приемы выполнения операционных действий, организация рабочих мест, учет состояния СТО, рационализация использования производственных отходов и ряд других факторов и возможностей. В большинстве случаев они влияют на нормы расхода, прежде всего, трудовых, материальных и топливно-энергетических ресурсов, поэтому при дальнейшем изложении порядок нормирования изложен именно на их примере.

1. Нормирование времени выполнения то

Норма времени определяет технически и экономически обоснованную продолжительность выполнения ТО, измеряемую человеко-минутами или человеко-часами /19, 49/. Это время включает продолжительность технологического воздействия на предмет труда и неизбежные перерывы, приходящиеся в среднем на единицу продукции. Суммарное выражение этих временных составляющих в рамках одного цикла выполнения ТО принято называть штучным временем tшт. Расчетная формула для его определения при аналитически- расчетном нормировании во всех типах производства имеет вид:

tшт = tоп (1+ α + β + γ + δ), мин (6.8)

где tоп – оперативное время; α, β, γ, δ – соответственно нормативные коэффициенты на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, на регламентированные организационно-технологические перерывы.

Как следует из формулы (6.8), основой штучного времени выполнения ТО является оперативное время, которое в свою очередь подразделяется на основное и вспомогательное:

tоп = tо + tв , мин (6.9)

где основное (технологическое) время tо, затрачиваемое на изменения предмета труда (изменения физического и агрегатного состояния, состава и структуры ПМ), может быть машинно-автоматическим, когда оператор лишь наблюдает за выполнением ТО, машинно-ручным, когда ТО выполняется на оборудовании с ручным управлением, и ручным, когда ТО не оснащена оборудованием и выполняется вручную;

tв – вспомогательное время, затрачиваемое на действия по обеспечению tо в каждом цикле выполнения ТО и также подразделяемое на ручное, машинно-ручное и машинно- автоматическое.

Исходя из сказанного, для проектанта ТП основным объектом нормирования среди составляющих штучного времени выполнения ТО является оперативное время, поскольку остальные составляющие, выражаемые в долях от tоп, определяются специалистами производственного менеджмента с учетом общего характера производства, достигнутой культуры организации труда и других факторов.

Порядок нормирования времени выполнения ТО, осуществляемый проектантом ТП, предлагается рассмотреть на примере типичной ТО прессования изделий из ПМ, состоящей из совокупности технологических переходов (см. раздел 1.1.7) с индивидуально регулируемыми временами исполнения:

tоп = tзагр + tзам + tпр + tразм + tразгр , мин (6.10)

где tзагр и tразгр – время загрузки и разгрузки пресс-формы соответственно;

tзам и tразм – время замыкания и размыкания пресс-формы соответственно;

tпр – время выдержки пресс-материала в пресс-форме при формовании изделия.

Время замыкания пресс-формы рассчитывается по формуле:

tзам = Sх / Vх + Sр / Vр , мин (6.11)

где Sх – холостой ход замыкания (опускание подвижной плиты до соприкосновения пуансона с пресс-материалом), м; Sр –рабочий ход замыкания (прессование ПМ), м; Vх и Vр – скорости холостого и рабочего хода подвижной плиты (ползуна) соответственно, м/мин.

Время размыкания пресс-формы рассчитывается по формуле:

tразм = (Sх + Sр) / Vвозвр , мин (6.12)

где Vвозвр – скорость хода размыкания, м / мин.

Время прессования tпр определяется по наибольшей толщине стенки изделия δ согласно формуле:

tпр = δ tвыд, мин (6.13)

где tвыд – удельная продолжительность выдержки (мин / мм толщины изделия), обусловленная, прежде всего, скоростью отверждения связующего (см. Приложение 16.3), а также содержанием влаги, конфигурацией изделия, конструкцией пресс-формы, наличием предварительного подогрева и подпрессовок ПМ. Следовательно, для проектанта ТП важно иметь данные о результатах экспериментальных запрессовок, с помощью которых он может существенно скорректировать tвыд. Например, практика показывает, что минимальная продолжительность выдержки при условии предварительного прогрева и применения подпрессовок пресс-материала может быть сокращена в 1,5 – 2 и более раза. Увеличение же выдержки выше минимально необходимой не повышает механической прочности изделия, а диэлектрические свойства могут даже ухудшиться. Однако снижение производительности ТО прессования очевидно /37/.

Время выполнения загрузки tзагр и разгрузки tразгр пресс-формы целесообразно брать из производственных регламентов данного предприятия, если не ставится задача принципиально изменить ход выполнения этих переходов, например, путем применения манипуляторов, специальных дозаторов или других оригинальных устройств и приспособлений, значительно изменяющих эти временные показатели.

В итоге выполнения расчетов по формулам 6.10 – 6.13 проектант имеет возможность определить не только оперативное время, но и его составляющие согласно формуле 6.9. При этом в зависимости от решений, принятых проектантом ТП, основное tо и вспомогательное tв времена могут оказаться дополненными новыми составляющими, например, из-за предварительного нагрева и подпрессовки ПМ. В таком случае расчетные формулы приобретут вид:

tо = tпр + tпн + tп/п , мин (6.14)

где tпн – время предварительного нагрева ПМ, которое может быть определено для разных способов нагрева по данным Приложения 16.2; tп/п – время подпрессовок, определяемое как сумма периодов сомкнутого состояния пресс-формы при выполнении подпрессовок.

tв = tзагр + tзам + tразм + tразгр + tзпн + tрпн + (tз п/п + tр п/п) n, мин (6.15)

где tзпн и tрпн - время загрузки и разгрузки устройства для предварительного нагрева ПМ соответственно; tз п/п и tр п/п – время замыкания и размыкания пресс-формы при однократной подпрессовке, причем tз п/п = tзам и tр п/п = tразм; n – количество подпрессовок, выбираемое проектантом из данных о влиянии n на сокращение величины tпр.

В заключение решения задачи 2.2.6.3.1, рассчитывается штучное время выполнения ТО. Для этого в формулу 6.8 подставляют нормативные коэффициенты или соответствующие им временные показатели, используемые на предприятии (отрасли), для которого проектируется ТП.

В качестве базовых показателей tшт, которые по существу характеризуют трудоемкость выполнения ТО, могут быть использованы соответствующие данные , приведенные ранее в таблице 2.9.