Примітка

Звичайно в розрахункових методиках номінальне значення компенсатора рекомендується приймати рівним нулю, тоді Акmin = EIк, і імовірність корекції стає дуже великою.

Граничні розміри компенсатора

Ак_max = Ак + ЕS_к ;

Ак_min = Ак + ЕI_к .

Визначення числа прокладок

Ак_min можна прийняти за постійну прокладку

S_пост= Ак_min .

Число змінних прокладок товщиною S T_

n_p = , (3.10)

де Т'_ш - допуск комплекту шайб, Тш – допуск шайби

Кількість змінних прокладок округляється до цілого.

Товщина змінної прокладки обчислюється по формулі:

S_см = (3.11)

і потім округляється в розумних межах.

Якщо кількість прокладок виходить велика, то їх роблять різної товщини. Товщина першої прокладки S₁ = S_см , другої S₂ = 2  S₁ , третьої S₃ = 2  S₂ і т.д.

Приклад розрахунку розмірного ланцюга методом регулювання

Конструктивна і розрахункова схема відповідає попередній задачі (метод пригонки).

Пункти 1 - 6 виконуються аналогічно попередній задачі.

7. Перевіряємо правильність рішення:

E S_ = ES_і - EI_і и т.д.

8. Найбільший і найменший розміри компенсатора:

_+0,48

А_к=1,2 ;

^-1,1

А_кmin= 0,1 ;

А_кmax= 1.68 .

9. Визначаємо кількість прокладок:

А_{к min} можна прийняти за постійну прокладку.

S_пост = 0.1 мм

Кількість змінних прокладок (товщина по 10 квалітету)

n = ( V_k+200 ) / TA_ = (1580 + 200 ) / 200 = 8,9  Приймаємо n = 9

Тоді товщина змінних (інших) прокладок:

S_см = V_k / n = 1580 /9 = 175,6 мкм  Приймаємо S_см = 0.18 мм

Таким чином набір може складатися з однієї постійної Sсм=0,1 мм і 9 змінних прокладок.

Набір може складатися також з прокладок

S₁ = 0,18 + 0,18 = 0,36 мм

S₂ = 0,1 + 0,18 = 0,28 мм

S₃ = 0,18 + 0,18 + 0,18 = 0,54 мм

У цьому випадку встановлюється необхідний набір з прокладок товщиною S_см, S₁, S₂, S₃.

10. Правильність розрахунку прокладок перевіряємо по формулах

S_см  TA_ ; S_пост  A_кmin ; S_пост +n_*S_см  A_кmax

0,18  0,2; 0,1 = 0,1; 0,1+9_*0,18  1,68 .

Метод регулювання (при імовірносному розрахунку Vk)

8 а. Найбільший і найменший розмір компенсатора

_+0.032

А_к=1,2 ;

^-0.994

А_кmax= 1,232 мм

А_кmin= 0,206 мм

9 а. S_пост=0,2 мм ;

n =V_k / TA_ + 1 = 684 /200 + 1 = 4,42  приймемо n = 5

S_см = V_k / n = 684 / 5 = 136,8  приймемо S = 0,14 мм

Таким чином набір прокладок складається з однієї постійної S = 0,2 мм і 5 змінних прокладок S = 0,14 мм.

10 а. Правильність розрахунку

S_см  TA_ ; S_пост  A_кmin ;

0,14  0,2; 0,2  0,206;

Вибір методів розрахунку розмірного ланцюга і методів досягнення точності замикаючої ланки

Вибір методів досягнення точності замикаючої ланки залежить від величини допуску, встановленого на розмір замикаючої ланки, і від числа складових ланок розмірного ланцюга. Крім того, при виборі необхідно враховувати реальні можливості підприємства по забезпеченню проектгної точності розмірів складових ланок, і забезпеченню відповідного рівня організації складальних робіт.

Якщо кількість складових ланок розмірного ланцюга n 4 , то розрахунок ланцюга потрібно виконувати по методу максимума - мінімума. Якщо кількість складових ланок n  5, то використовують імовірностний метод.

Для попереднього вибору методу рекомендується наступний спосіб. По номінальних розмірах складаючих ланок розмірного ланцюга визначається їх середнє значення:

A_ср = , (3.12)

де A_i - номінальний розмір i-ї складової ланки;

n - кількість складових ланок в розмірному ланцюгу.

Потім по встановленому допуску на розмір замикаючої ланки і кількості складових ланок ланцюга визначається середнє значення допуску для кожної ланки в залежності від прийнятого методу розрахунку по наступних формулах

а) при розрахунку на максимум-мінімум

Т_ср = Т_ / n , (3.13)

б) при розрахунку імовірностним методом

Т_ср = . (3.14)

По полученим значенням А_ср и Т_ср визначають найбільш близький квалітет.

Якщо розрахунок розмірного ланцюга виконується по методу максимума і мінімума і величина Т_ср [формула (3.13)] відповідає 9-му квалітету і грубіше, то потрібно використати метод повної взаємозамінності. При малій кількості ланок метод повної взаємозамінності іноді можна використати і при Т_ср, відповідному 6-8-му квалітетам точності, оскільки зниження трудомісткості складання окупить привишення вимог до точності виготовлення декількох деталей. При Т_ср відповідному 7-му і більш високому квалітету точності, рекомендується використати метод припасування або регулювання. Для деяких виробів, що випускаються у великих кількостях, замість пригонки раціонально застосувати метод групової взаємозамінності.

Якщо розрахунок виконується по імовірностному методу і величина Т_ср [формула (3.14)] відповідає 10-му квалітету і грубіше, то потрібно використати метод неповної взаємозамінності. У іншому випадку, коли Т_ср відповідає 9-му квалітету і точніше, потрібно застосовувати методи регулювання і пригонки, тобто методи, що компенсують похибки замикаючої ланки.

Наприклад, Т_=1,2 мм; n = 6 ; А_ср=90 мм. По формулі (3.14) для імовірностного методу розрахунку Т_ср=1,2 / (1,2 ) =0,4 мм. Для розміру 90 мм допуск по 12 квалітету рівний 0,35 мм, а по 13-му ^__ 0,46 мм. Отже, в цьому випадку треба прийняти метод неповної взаємозамінності.

Якщо Т_=0,12 мм; n=6 и А_ср = 90 мм, то Т_ср= 0,12 / 1,2 = 0,04 мм. Цей допуск для розміру 90 мм лежить між 7-м і 8-м квалітетами. Отже, в цьому випадку треба вибрати метод пригонки або метод регулювання.