3. Цех переработки шлака
Шлак (нем. Schlacke) — расплав (после затвердевания — стекловидная масса) в металлургических, плавильных процессах, покрывающий поверхность жидкого металла, состоит из всплывших продуктов пустой породы с флюсами. Шлак предохраняет металл от вредного воздействия газовой среды печи, удаляет примеси. Шлак применяется для изготовления стройматериалов (кирпич, черепица), как удобрение.
Обычно шлак — побочный продукт или отход от производства металла, после очистки от остатков ценных компонентов (обеднения) отправляемый в отвал. Однако в некоторых случаях основным продуктом плавки, содержащим наиболее ценный компонент сырья, является именно шлак (титановые шлаки, ванадиевые шлаки).
Основная задача переработки шлаков – сокращение объемов складирования отходов и получение качественных продуктов для использования в дорожном строительстве и производстве строительных материалов. Огромные объемы шлаков образуются на металлургических предприятиях и производствах минеральных утеплителей. Отвалы и свалки занимают значительные полезные площади и негативно влияют на состояние окружающей среды. В свою очередь данные материалы, после соответствующей глубокой переработки, имеют широкое применение в различных отраслях строительства. Переработка шлаков включает в себя такие производственные процессы как: предварительная сортировка, отделение металлических включений, дробление, повторное извлечение металла, сортировка и складирование.
АО “Феррохром” подписало контракт с правительством Казахстана на разработку техногенного месторождения сроком на 15 лет. За это время завод должен переработать 5 млн. тонн шлакоотвалов, которые лежат без движения. Шлакоотвалы завода высотой до 13 метров сейчас занимают 38 гектаров земли. Такой объем отходов накопился за все время существования ферросплавного завода - с 1943 года.
Шлакоотвал, как техногенное минеральное образование, представляет собой субгоризонтальную залежь площадного характера шириной 200–600 м, длиной – до 1.000 м, вертикальной мощностью – от нескольких десятков сантиметров до нескольких десятков метров. Полезное ископаемое Шлакоотвала – шлаки высокоуглеродистого феррохрома, которые представляют собой разнокусковый (от нескольких миллиметров до 50–70 см, в основном преобладают куски размером 5–40 см) скальный высокопрочный материал.
Запасы шлаков высокоуглеродистого феррохрома были утверждены ГКЗ РК 12 февраля 2001 года по категориям С1 + С2 в объеме 13,1 млн тонн, в том числе балансовые – 2,1 млн тонн, забалансовые – 11,0 млн тонн.
Шлак высокоуглеродистого феррохрома перерабатывается в ЦПШ в щебень (фр. 0-5.5-25.20-70), металлоконцентрат (МФХ – 90 %) и товарный феррохром. В 1990-1991 годах из высокоуглеродистых шлаков получено примерно 200000 тонн щебня и 13000 тонн металлоконцентрата.
Низкоуглеродистый феррошлак перерабатывается на ферропыль, нераспавшийся шлак и металл. Ферропыль отправляется потребителям, а нераспавшийся шлак и металл поступают на повторное дробление и извлечение металла магнитными сепараторами. Шлак и металл возвращаются в производство.
Шлаки высокоуглеродистого феррохрома перерабатываются на трех участках цеха: ДСУ-1, ДСУ-2 и ДСУ-3. Шлаки низкоуглеродистого феррохрома перерабатываются на фабрике пневмопросева (ФПП). Внедрена на Актюбинском заводе ферросплавов.
Шлаки второго цеха от производства металла, а это около 30 %, используются для изготовления силикатного кирпича, частично идут в качестве компонентов для производства асфальта. Кроме металлоконцентратов, линия даст возможность получать щебень. Щебень, как было сказано на пресс-конференции, будет использован в строительстве дорог, в том числе при строительстве железнодорожной магистрали "Костанай-Актобе". На первом этапе ежемесячно предполагается перерабатывать до 30000 тонн шлака, в результате чего будет получено около 500 тонн металлопродукции.
Как уже сообщалось, АО "ТНК "Казхром" недавно получил сертификат системы качества ISO-9000. Он позволит заводу экспортировать свою продукцию почти во все страны мира, где приветствуется данный стандарт. Это не говорит о том, что раньше, то есть до получения международного сертификата качества, завод не экспортировал свою продукцию. Просто приходилось, грубо говоря, приклеивать к каждому вагону сертификат. Теперь завод сможет экономить деньги и получить выход не только на Азию и Европу, но и на Америку. На сегодня 40 % продукции Актюбинского завода экспортируется в европейские страны, 30 % в Америку, 20 % ферропродукции получает Япония. С недавних пор присоединилась и Южная Корея. Международный сертификат системы качества выдается на три года, по истечении этого срока заводу придется вновь пройти аудит. Основные конкуренты АО "ТНК "Казхрома" - заводы Южной Африки и российский Челябинск.
Получение международного сертификата - отнюдь не единственное достижение за этот год. В ноябре на заводе была установлена новая линия по утилизации шлака низкоуглеродистого феррохрома. Такой шлак выпускает второй цех завода.
Новая линия представляет собой установку, которая отделяет шлак от мусора. Очищенный шлак пройдет сепарацию, из него будет извлечена металлопродукция, а оставшийся щебень после дробления будет использован в строительстве. Вся линия утилизации шлака обошлась заводу в 300 тысяч долларов.
26 июня 2003 года, накануне празднования 60-летнего юбилея Актюбинского завода ферросплавов, специалистами предприятия введен в строй новый крупный объект, имеющий важное природоохранное значение - это дробильно-сортировочный комплекс или как его еще называют ДСУ-4. Сделан еще один шаг в направлении планомерной ликвидации шлакоотвала, который является одним из источников загрязнения окружающей среды. На митинге, посвященном этому событию, генеральный директор ОАО "ТНК "Казхром" Б.А. Святов рассказал о значении этого объекта для улучшения экологической обстановки в Актюбинской области, о дальнейших планах компании в сфере охраны окружающей среды, поблагодарил монтажников и строителей за их труд.
По традиции перед включением комплекса в работу разбили бутылку шампанского. Эту почетную миссию эффектно выполнил начальник цеха переработки шлаков Ерсаим Сарбасов. Затем он отдал команду о пуске комплекса. Вначале завыла сирена. Это предусмотрено технологией. Вскоре транспортеры пришли в движение. Красный "КАМАЗ" сгрузил первую партию горной массы. С эстакады на пластинчатый питатель посыпались крупные камни шлака. Через несколько минут, пройдя все ступени обработки, материал в конце линии, разделенный на несколько потоков, ссыпался в отдельные кучи в виде готовой продукции: металлоконцентрата, щебня, отсева.
С вводом этого комплекса в эксплуатацию, значительно увеличатся темпы разработки шлакоотвала, запасы которого накапливались в течение 60 лет. На ДСУ-4 планируется перерабатывать свыше 300 тысяч тонн горной массы в год. При этом предполагается извлекать из сырья ориентировочно свыше 13 тысяч тонн металлопродукции и до 165 тысяч тонн щебня. Кроме того, введение дополнительных мощностей позволит перерабатывать и стабилизированные шлаки второго плавильного цеха и получать из них щебень. До внедрения метода стабилизации, самораспадающиеся шлаки второго плавильного цеха складировались на шлакоотвале, где превращались в ферропыль.
На сооружение объекта было затрачено свыше 110 миллионов тенге. Проект установки был разработан заводскими инженерами с учетом опыта работы дробильно-сортировочных комплексов, введенных на заводе в прежние годы. Возводилась она силами работников цеха по ремонту металлургического оборудования, заводского ремонтно-строительного управления, автотранспортного цеха, служб главного механика, главного энергетика, цеха переработки шлаков и других заводских подразделений. Необходимо также отметить, что с открытием дробильно-сортировочного комплекса будет создано около 40 новых рабочих мест.
В целях обеспечения высокого качества конечной продукции на всех переходах предусмотрен постоянный контроль над качеством полуфабрикатов. Весь процесс будет соответствовать требованиям существующей на заводе системы качества продукции ИСО 9001-2000. Чтобы соответствовать современным требованиям в области охраны окружающей среды, устранить пыление в местах пересыпок сырья на ДСУ-4 будут установлены шесть аспирационных установок, которые способны уловить и очистить до 104 тысяч кубических метров запыленного воздуха. Очистка его будет производиться в специальных агрегатах-циклонах.
Технологическая линия ДСУ-4 является полностью механизированным и частично автоматизированным производством. Пуск механизмов осуществляется с пульта управления, расположенного в помещении, откуда имеется обзор всей технологической линии. При пуске предусмотрена система предупредительных звуковых сигналов. При аварийной остановке какого-либо оборудования автоматически останавливается предыдущее. Состояние работающего оборудования отражается на световой мнемосхеме, установленной перед пультом управления. Обслуживать установку будут шесть человек в каждой смене. Они воспользуется услугами рядом расположенного бытового корпуса.
В 2005 году на Актюбинском заводе был построен и введен в эксплуатацию отсадочный комплекс по переработке шлака производительностью 50 тонн шлака в час, что позволило Компании практически полностью извлекать из шлака восстановленный феррохром, а сам шлак в полном объеме реализовывать в качестве щебня.
В 2005 году на Актюбинском заводе было произведено 350 тыс. тонн ферросплавов и переработано 660 тыс. тонн шлаков высокоуглеродистого феррохрома, в том числе 300 тыс. тонн от текущего производства и 360 тыс. тонн – от разработки шлакового отвала.