1.1.2. Технологические основы производства

На ЗАО "Ивановоискож" продукция выпускается каландровым методом.

Каландрование - это непрерывное формирование пленки из расплава полимера в зазорах между вращающимися валками.

От каждой партии поступивших материалов отбираются пробы на соответствие их требованиям стандартов. После положительного заключения они поступают в производство.

Основным материалом, используемым при каландровом методе, является ПВХ смола.

ПВХ смола со склада подается на смесительный участок в специальную емкость, откуда с помощью весов загружается в смеситель «Хеншель». Одновременно происходит навешивание необходимого количества мела, сажи (очищенной), стеарина, порофора и других наполнителей. В отдельной емкости взвешиваются пластификаторы (для придания мягкости коже), стабилизаторы (вводят с целью сохранения ценных технических свойств кожи) и другие жидкие наполнители. Все заливается в смеситель «Хеншель», где под давлением перемешивается. Затем в массу добавляется колер (сухие пигменты, в строгой пропорции в соответствии с рецептом, замешанные на пластификаторе для меньшего пыления). Снова все перемешивается при температуре 165°С в смесителе.

Затем, полученный ПВХ пластикат подается с третьего этажа смесительного участка по транспортеру на смесительные вальцы, где происходит равномерное распределение всех составляющих смеси. Зазор между валами 6-8 мм. Затем смесь подается на питающие вальцы, расположенные на первом этаже. Там масса перемешивается (каландрируется) на вальцах, температура которых достигает 150-160°С. Затем горячая масса по ленточному конвейеру поступает на каландр, где, проходя через зазор между валками, ей задается толщина, соответствующая определенному виду искусственной кожи.

Одновременно заправляется основа (трикотажное полотно или ткань), на которую наносится промазочная паста, обеспечивающая лучшее сцепление ПВХ массы с основой. Затем происходит дублирование (соединение) ПВХ слоя с основой. Сначала наносится пористый слой, затем монолитный. Далее из последнего зазора пленка поступает в охлаждающее устройство, состоящее из нескольких барабанов, где пленка охлаждается за счет контакта с их поверхностью и в последствии наматывается на рулоны по 500 м.

Далее полученный рулон поступает на желировочный участок. В желировочной камере поддерживается постоянная температура (200-250°С), позволяющая ПВХ слою вспениться, т.е. достигается нужная толщина кожи. На выходе из желировочной машины находятся тиснильные валы, при помощи которых на кожу наносится рисунок, т.е. тиснение. Далее кожа охлаждается и наматывается в рулон для дальнейшей обработки

Упакованный полуфабрикат поступает в рулонах на участок пропитки тканей и основ ПВХ растворами. Где на кожу с помощью специального оборудования и валов наносится (или не наносится - зависит от вида продукции) рисунок (печать). Проходя через сушильную камеру краска сохнет, затем на кожу наносится отделочный раствор, позволяющий закрепить краску на коже. После его нанесения кожа сушится в камере, охлаждается и наматывается в рулон.

Далее кожа разбраковывается в соответствии с качеством и сортностью, наматывается в рулоны меньшей длины и упаковывается. Одновременно готовится сопроводительная документация на каждый рулон. Далее кожа поступает на склады.

Полученная ткань представляет собой прочную армирующую сетку из нитей полиэстера с закреплёнными (статичными) ячейками, на которую с обеих сторон нанесён слой пластифицированного поливинилхлорида (ПВХ).