7.11 Изготовление покрышек

Сборка покрышек производится в две стадии:

1-я стадия – на сборочных комплексах в состав которых входят: диагонально-резательная машина, браслетный станок и сборочный станок ТВМ-1,ТВМ-2;

2-я стадия - на сборочном станке ТА-14 на установке с системой навивки подканавочного слоя и беговой части протектора ТА - 1, ТА - 2 и на установке для наложения протектора типа Альфа Р инмарки «Марангони».

Раскрой корда и изготовление браслет каркаса производится на диагонально- резательной машине ВС-1 с раскаточным устройством на три

марки корда и диагонально-ленточным транспортёром. Раскрой ведётся в автоматическом режиме. Раскроенные полосы корда подаются на стол браслетного станка конвеерного типа ВВ-2 или ВВ-2А, где стыкуются в слои каркаса. Сборка браслетов каркаса производится в соответствии с ККТ. Съём браслетов каркаса и транспортировка их к сборочному станку в 1-ой стадии осуществляется при помощи крюка ТВМ-17 и лебёдки ВТ-1.

Сборка 1-ой стадии покрышек состоит из посадки браслета герметизирующего слоя, браслетов каркаса, посадки бортовых крыльев наложения боковин на барабан сборочного комплекса ТВМ - 1, ТВМ - 2.

Сборка 2-ой стадии покрышек производится на сборочном станке ТА-14 с установкой ТА - 1 и ТА - 3 для наложения подканавочного слоя, и беговой части протектора и на установке для наложения протектора типа Альфа Р инмарки «Марангони». Барабан с собранным каркасом после сборки 1-ой стадии с помощью грузоподъёмного устройства устанавливается на вал сборочного станка. Процесс навивки беговой части протектора осуществляется в автоматическом режиме в соответствии с ККТ. Система навивки протектора включает в себя экструдер холодного питания, охлаждающее устройство, аппликатор с микропроцессором и приводную станцию. После навивки протектора при помощи грузоподъёмного (мостового) крана и специального приспособления («гамака») барабан вместе с покрышкой снимается со станка ТА - 14 и переносится на станок ТА - 15 для разборки сборочного барабана. Снятая с барабана покрышка при помощи приспособления «Гамака» переносится на тележку ТВМ-23, 24,25 и напольным транспортом передаётся в цех вулканизации. Для исключения деформации бортов тележка укомплектована бортодержателями.

Рис. 7.14 Схема установки навивки протектора ф. Марангони

1 – питающий конвейер; 2 – экструдер; 3 – узел регулирования температуры;

4 – профилирующий каландр; 5 – охлаждающий барабан;

6 – телескопический конвейер; 7 – узел оси У-У;

8 – узел оси Х-Х; 9 – узел оси Z-Z; 10 – каландр; 11 – электрооборудование;

12 – станция вращения

Настоящая установка предназначена для навивки «протектора» путём наложения горячей резиновой смеси на сформованный каркас невулканизованной карьерной шины и на второй стадии - для нарезки в наложенной резиновой смеси

рисунка протектора заданной геометрии.

Резиновая смесь налагается путём навивки на каркас невулканизованной шины ленточки резиновой смеси, экструдированной на экструдере E.M. 150 ( поз.2), с питанием от конвейера ( поз.1).

Для навивки протектора сверхкрупногабаритных покрышек используются следующие полуфабрикаты и материалы:

• Резиновая смесь - сложная многокомпонентная композиция, состоящая из каучуков и ингредиентов, смешанных в определённом соотношении;

• Бензин- растворитель, токсичен, пожаро- и взрывоопасен. Предназначен для освежения каркаса покрышки перед навивкой протектора;

• Каркас покрышки представляет собой резинокордную оболочку, состоящую из нескольких слоёв корда, закреплённую на бортовых кольцах;

• Отходами производства, образующимися при навивке протектора, являются выкрутки, представляющие собой подвулканизованную резиновую смесь. Отходы производства складируются в сетчатый поддон, находящийся на рабочем месте, в конце смены сдаются на участок хранения отходов резиновой смеси.

После экструдера круглый шнур резиновой смеси профилируется каландром 180мм, диаметр (поз. 3), а затем, путём контакта с охлаждающим барабаном ( поз. 4), лента резиновой смеси охлаждается.

Телескопический конвейер (поз. 5) подаёт охлаждённую ленту в каландр манипуляторного устройства наложения (поз. 6), который выполняет конечную операцию: наложение ленты на поверхность каркаса шины, находящегося под давлением, при помощи ролика с приводом. В результате многократных проходов по навивке, которые выполняются манипулятором, имеющим многократный сервопривод, управляемый сложной электронной системой управления, образуется профиль « протектора», имеющие геометрию и массу, соответствующие заданным.

В ходе следующего этапа техпроцесса этот же манипулятор выполняет нарезку рисунка протектора в наложенной резиновой смеси, с использованием второго инструмента (поз. 7), установленного на стороне, противоположной каландру, и также управляемого несколькими серводвигателями.

Вырезание резиновой смеси (нарезка рисунка протектора), выполняется перемещением острого ножа в толще резиновой смеси, при этом нож нагревается от теплового действия тока (эффект Джоуля).