7.8.2 Изготовление резиновых прослоек и ленточек.
Изготовление резиновых прослоек и ленточек производится в каландровом цехе на агрегате БКО 6014 МВО с трёхвалковым каландром 3-710-1800, представленном на рис. 7.10.
Резиновая смесь разогревается на вальцах на агрегате из трёх вальцов ПД 2100 660/660, срезается ленточкой с валка и по питающему транспортёру поступает в зазор каландра. Проходя через валки каландра, резиновая смесь листуется в резиновую прослойку заданной толщины и ширины. Готовые резиновая прослойка, ленточки поступают на приёмочный транспортёр, проходят через барабанную охлаждающую установку и закатываются в валики с прокладкой. Валики с готовой резиновой прослойкой и резиновыми ленточками укладываются на паллеты и после установленного срока вылежки напольным транспортом транспортируются в сборочный цех.
Рис.7.10
Линия для изготовления, обрезинивания
и раскроя корда на ленточки
экраирующего
слоя (вид сбоку):
1-шпулярник;
2-нитеводитель; 3-экструдер с Т-образной
головкой; 4-узел протяжки и
охлаждения;
5-фестонная группа;6-узел протяжки и
резки; 7-наматыватель
с распред
с распределителями и фестонами
7.8.3 Изготовление герметизирующего слоя
Примером оборудования по выпуску герметизирующего слоя бескамерных шин является линия, схема которой представлена на рисунке 7.11. Вначале изготавливается резиновая технологическая прослойка между каркасом и гермослоем.
Резиновая смесь, для разогрева перед каландром, поступает при помощи загрузочного транспортера в загрузочную воронку (1) штифтового экструдера (2), из экструзионной головки (3) которого выходит в виде ленты, и направляется далее в межвалковый зазор двухвалкового каландра (4) с температурами валков 90 и 85 0С верхнего и нижнего соответственно.
Примером оборудования по выпуску герметизирующего слоя бескамерных шин является линия, схема которой представлена на рисунке 55. Вначале изготавливается резиновая технологическая прослойка между каркасом и гермослоем.
Резиновая смесь, для разогрева перед каландром, поступает при помощи загрузочного транспортера в загрузочную воронку (1) штифтового экструдера (2), из экструзионной головки (3) которого выходит в виде ленты, и направляется далее в межвалковый зазор двухвалкового каландра (4) с температурами валков 90 и 85 0С верхнего и нижнего соответственно.
Рис. 7.11 Линия выпуска гермослоя с резиновой прослойкой (вид сбоку):
1-загрузочная воронка экструдера; 2-штифтовый экструдер; 3-экструзионная головка; 4-двухвалковый каландр; 5-установка резки кромок; 6-линия возврата краевой полосы; 7-устройство измерения ширины; 8-роликовый транспортер; 9-ленточный транспортер; 10-станция охлаждающих барабанов; 11-установка промежуточной намотки резиновой прослойки; 12, 15-катушки; 13-контактное устройство; 14-поперечный резец; 16-намоточное устройство; 17-переходной конвейер
Из каландра выходит лента определенной толщины и ширины, излишек ленты по ширине срезается при помощи дисковых ножей установки для резки кромок (5). Срезанные кромки возвращаются при помощи транспортера (6) в загрузочную воронку экструдера. Резиновая прослойка затем проходит устройство измерения ширины (7) и далее при помощи роликового (8) и ленточного (9) транспортеров поступает на станцию охлаждающих барабанов (10), где охлаждается до 40 0С. После охлаждения лента подается на установку намотки резиновой прослойки (11), где резиновая прослойка наматывается на катушки (12) в заданном количестве, агрегат переводят на выпуск гермослоя. Затем на контактном устройстве (13) при выпуске гермослоя его дублируют с резиновой прослойкой. Образующийся сдублированный комплекс может быть разрезан на заготовки при помощи поперечного ножа (14), либо в виде ленты замотан в катушки (15) через прокладку, поступающую с малой катушки намоточного устройства (16). Агрегат имеет два намоточных устройства сдублированной заготовки с катушками. При заполнении одной катушки при помощи переходного конвейера (17) лента передается на вторую катушку, в это время происходит перезарядка первого намоточного устройства.
Катушки с гермослоем сдублированным с резиновой технологической прослойкой хранятся не менее 4 часов на участке промежуточного хранения. После вылежки направляются на сборку при помощи электротранспорта.