2. Особенности технологического процесса на оао «Керамин».
Технология – источник всех воздействий на окружающую среду.
Виды воздействия ОАО «Керамин» на окружающую среду:
Вырубка лесов;
Шум, вибрация;
Отходы;
Поверхностные сточные воды;
Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу;
Сточные промышленные воды;
Потребление природных ресурсов (вода, глина, газ);
Тепловое загрязнение;
Механическое загрязнение (переуплотнение почвы – грунта – подсыпка дорог);
Изъятие природных ресурсов;
Радиационное загрязнение;
Воздействие на объекты животного мира;
Продукция.
Продукция ОАО «Керамин»: керамическая плитка, санитарная керамика (монополисты в РБ), керамический кирпич.
Площадь двух промышленных площадок без карьера 60 га. Предприятие насчитывает около 400 стационарных источников выбросов, 250 организованных. Большее количество материалов завозят из Испании, Италии, Польши, Украины. 72% продукции уходит на экспорт. Нормативная численность персонала 3.5 тыс. человек. Работа в три смены. С 8 вечера 31 декабря до 8 утра 1 января предприятие не работает (т. к. чтобы остановить печь необходимо 5 дней, а чтобы запустить - 10 дней). Санитарно-защитная зона изначально была 300м, теперь она сокращена до 50м. ОАО «Керамин» присущ 3 класс воздействия на атмосферный воздух.
Основное сырьё: глины (белые, красные, серые, коричневые); песок ( отличается по дисперсности, качеству кристаллов); доломит (карбонаты кальция и магния); гранитный отсев и др.
Топливо (источник энергоснабжения):
▫ Электрическая энергия (городская электросеть);
▫ Механическая энергия (внутри производства);
▫ Химическая энергия (сжигание топлива):
☼ Природный газ (основное технологическое оборудование: башенно-распылительные сушилки, барабанные сушилки, котельные, все виды печей. 54 млн м3 – расход);
☼ Мазут ( резервное топливо для печей. 5 лет не используется);
☼ Бензин ( служебные машины, бензопилы, бензокосы);
☼ Дизельное топливо ( авто- и ж/д транспорт, дизельные автопогрузчики).
Материалы:
Вода (главный топливно-энергетический ресурс)- мытьё оборудования, приготовление шликера, хозяйственные нужды. Водоснабжение по двум водотокам городского водопровода (городская вода – на технологические нужды). Хозяйственно-питьевое водопользование: 5 артезианских скважин ( 2 на территории предприятия, 1-кирпичный завод, 5-я – у карьера под Радошковичами). Стоки → в городской коллектор и 3 выпуска ливневых канализаций (с поверхностными водами).
Спецодежда, электроды, конвейерная лента, механические детали, металл листовой и т. д.
Продукция:
Рекультивация – возобновление карьера после использования.
Вскрыша – слои над ископаемыми (почва, песок, гравий, камни).
Вся вскрыша пересыпается в один карьер, который передается лесхозу для посадки леса или для обводнения (можно использовать для ловли рыбы).
Плитка:
Глина поступает на кирпичный завод (2-я промышленная площадка), затем она ссыпается в старый карьер (глина должна слежаться, перемёрзнуть, набрать нужную влагу, стать более прочной). Глина, песок, доломиты на фронтальных погрузчиках (чехи, анкадор) поступают в дозирующее устройство – цилиндрическая ёмкость с распределительной решёткой, под дном которой идёт конвейер. Смешанные материалы дозируются в барабанной мельнице (через вход засыпают материалы, воду, загрузку - тела помола.) Мельница вращается, сырьё с загрузкой ударяются и измельчаются до определённой степени. Есть разжижители – стекло (чтобы уменьшить влажность шликера для экономии газа и воды). После окончания цикла, шликер поступает на вибросито (резонатор даёт колебания, шликер и те частицы, которые измельчены до нужной консистенции проходят, камни и мусор остаются). Затем шликер по подземному конвейеру перетекает в отдел башенно-распылительных сушилок.
Сушилка марки АТМ ( суть технологии):
Камера сгорания (18-20 м, диаметр – 15м), газовые горелки, фарсунки (через них под Р=20 атм в камеру сгорания впрыскивается шликер – твёрдые частицы оседают вниз и уходят на конвейер; водяной пар, углекислый газ, вода и некоторое количество пресс порошка поднимаются вверх. Пресс порошок поступает в систему запасания, раздачи и транспортировки, затем дозируется, после чего пресс порошок попадает на гидравлические пресса, где потом засыпается в матрицу (есть распределительная решётка). Таким образом, выходит прессованная заготовка плитки, которая сушится (используют вертикальные и горизонтальные сушилки).
После сушки плитка поступает на конвейер (очень длинные) – т. к. для разных видов продукции включают или выключают оборудование вдоль конвейера. Плитку торцуют, наносят рельеф, покрывают ангобой (белое вещество, чтобы к лицевой стороне хорошо крепились мастики - краска и глазурь – глянец) вдоль конвейера.
Технология рисунка:
Цех № 2 и №3: машины ротоколоры, где на компьютере рисуется узор. Суть технологии: лазером на силиконовой пластинке рисуют узор и каждый ролик рисует свой элемент (один вид краски соответствует одному ролику).
Шелкография ( более старый способ нанесения рисунка) - цех №4: самая дорогая плитка (роспись золотом). Суть технологии: делается трафарет на тонком металлотканом материале, через который вбивается краска и делается рельефный рисунок (при обжиге плавится кристаллин). Политой обжиг (после него входит готовая продукция); утильный обжиг ( полуфабрикат, ничем не покрыт – в цех №4) где производится сортировка(работники выбраковывают плитку).
Чтобы уменьшить брак действуют организационными рычагами (контроль, добросовестность) → упаковка → продажа. На предприятии работает пять видов роботов (укладчики, пауки, транспортировки)
Санитарная керамика:
Делается из каолина (белая глина, по единственному месторождению в Китае - Каолин) фаянс, фарфор. 100% привозное сырьё. Шликер (как и плитка) попадает в башенно-распылительные сушилки, после чего течёт в цех литья (3 участка):
Литьё на машинах высокого давления
Литьё гипсовых форм
Шликер заливается в специальную форма где он отстаивается, т. е. влага уходит и поверхностный слой немного затвердевает. Форму открывают, оставшийся шликер идёт дальше на производство, а эластичная мягкая заготовка отправляется на сушку ( газ не используется), где используют топочные газы от печей обжига (меньше газа, меньше выбросов). После сушки заготовка шлифуется и подвергается обжигу.
Машины высокого давления – большая полимерная форма, где вода быстро вытягивается, производительность около 2 тыс. единиц в смену, всего 400 тыс. изделий на одной форме.
Традиционное литьё
На основе гипсовых форм (из слепленного эталона) мастер делает сотни гипсовых форм, где делают изделия. 1 гипсовая форма = 150тыс изделий.
Ручная роспись →глазурование ( роботы) → печь ( высота 2 м., проём открыт со всех сторон, температура 1300 0С) →обжиг → контроль →упаковка → отправка продукции.
Кирпич:
Дозирование всех материалов → барабанная сушилка. Особенность: для того, чтобы глина не потеряла свою структуру, сушка глины и кирпича проходит в восстановительной среде ( используют СО – 4-й класс опасности загрязняющих веществ), → шихта – стадия выхода кирпича из сушки.
После сушки глина попадает на вальцы (переминают глину в однородную массу) – песок + отходы формовочных смесей от тракторного завода и от маза + шлак котельных ( перспектива- использование гальваношлама). После вальцов глина отправляется на формовку (специальная труба, через которую глину продавливают), затем её нарезают на кирпич ( ширина в 5 кирпичей) и кирпичи поступают на линию (в пустотелых делаются отверстия), где они сушатся (при помощи горячего воздуха и газов от печей обжига), затем обжигаются (24 часа при температуре 800 0С). После обжига готовая продукция идёт на сортировку и упаковку.
На бой идёт 3, 2 % брака, хотят снизить до 1, 7% (по изготовлению плитки).