Министерство образования Республики Беларусь

Международный государственный университет имени А.Д. Сахарова

Отчет по учебной общеинженерной практике оао «Керамин»

Выполнила: студентка группы 01033, ФМОС

2 курс

Савицкая Инесса Александровна

Проверила: Мисюченко В.М.

Минск,2012

Оао «керамин»

Общая характеристика предприятия

ОАО «Керамин» - стабильное, крупное, динамично развивающееся предприятие по производству высококачественных строительных материалов: керамической плитки, керамического гранита, изделий санитарной керамики, керамических камней и кирпича. Производство ведётся в тесном сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской фирмой «SACMI».

ОАО «Керамин» - старейшее производство в Беларуси. Свою историю развития предприятие ведёт с начала XX-го века, с каждым годом усиливая свои позиции на рынке, наращивая производственные мощности, укрепляя доверие покупателей и деловой авторитет среди партнёров.

Преемственность профессионализма и высокий уровень ценности качества продукции определяют ОАО «Керамин» как ведущего производителя отечественной керамической отрасли.

Сегодня ОАО «Керамин» - создает качественную и надёжную продукцию современного стиля и дизайна, новую эстетику восприятия интерьера, и продает свою продукцию по привлекательной для покупателя цене.

На предприятии разрабатываются и совершенствуются специальные программы гибкого реагирования на запросы дистрибьюторов, стандарты брэнда в мерчендайзинге и чёткая, современная система логистики бесперебойных поставок продукции.

Из новейшей истории предприятия можно выделить следующие моменты:

1996 – 2000 гг. – первый этап комплексной реконструкции производства в сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской фирмой «SACMI»;

1996 г. – участие Президента Республики Беларусь А. Г. Лукашенко в пуске линии RKS – 1650 по производству глазурованной керамики;

1997 г. – пуск первой линии КАТ – 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес». Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, которая не просто имитирует природный камень, но посредством использования природного сырья и современных высоких технологий воспроизводит свойства натурального камня.

1998 г. – пуск второй линии КАТ – 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес»;

2000 г. – начало масштабной реконструкции завода «Стройфарфора» по производству санитарной керамики, входящего в объединение ОАО «Керамин»;

2000 г. – присвоение генеральному директору ОАО «Керамин» А.Д.Тютюнову звания «Заслуженный работник промышленности Республики Беларусь»;

2000 г. – сертификация продукции ОАО «Керамин» в соответствии с международным стандартом качества ISO 9000;

2000 г. – монтаж линии FMS-2500/113.4 по производству глазурованного керамического гранита. Сегодня ОАО «Керамин» - единственный на территории стран СНГ производитель данного уникального по своей красоте и техническим характеристикам продукта;

2000 – 2003 гг. – второй этап реконструкции производства. Обновлена большая часть оборудования. Установлено итальянское оборудование «System Ceramics» и внедрена технология нанесения рисунка установкой «ROTOCOLOR». Стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.

2003 – 2004 гг. – на предприятии сертифицирована система качества производства всех видов плитки (в том числе фризов) и санитарно-технических изделий по СТБ ИСО 9001-2001. Этот международный стандарт гарантирует соответствие всем жёстким требованиям на стадиях производства, транспортирования и хранения продукции;

2004 – 2005 гг. – установлены линия третьего обжига фирмы «КЕМАС» по производству фризовой плитки и две линии по выпуску объемных декоративных элементов;

2005 г. - предприятию был выдан экологический сертификат соответствия, который удостоверяет, что система управления окружающей средой разработки и производства на предприятии соответствует требованиям СТБ ИСО 14001-2005 г. - Что подтверждает экологически безопасное производство и высокое качество контроля на ОАО «Керамин»;

2006 г. – завершена полномасштабная реконструкция завода по производству санитарной керамики «Стройфарфор». Это одно из крупнейших, современных предприятий Европы, которое обладает инновационными технологиями производства, аналогов которому нет на постсоветском пространстве;

2006 г. – начало третьего этапа модернизации и инновационного развития предприятия.

ОАО «Керамин» объединяет три производства:

• Завод керамических плиток ОАО «Керамин» - по производству керамических плиток и керамического гранита;

• Завод «Стройфарфор» ОАО «Керамин» - по производству изделий санитарной керамики;

  

• Минский керамический завод ОАО «Керамин» - по производству керамических камней и кирпича.

Завод керамических плиток ОАО «Керамин» - современное предприятие, оснащённое передовыми технологиями и новейшим оборудованием для керамической отрасли ведущих мировых производителей. С 1990 года предприятие сотрудничает с итальянской фирмой «SACMI» - лидером по производству оборудования для керамической отрасли. Результатом успешной совместной работы стала крупномасштабная модернизация производства. На предприятии используют уникальные инновационные разработки, постоянно идёт модернизация технологических процессов и производственных циклов, что позволяет создавать уникальные продукты. Сегодня стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.

Ассортимент выпускаемой продукции разнообразный. Это более 30 коллекций облицовочной плитки, которые состоят из светлой и тёмной плитки для стен; декоров и бордюров, включая объёмные декоративные элементы; напольной плитки. Коллекции выпускаются в различных цветовых вариантах.

Также производится неколлекционная облицовочная плитка, глазурованная плитка для облицовки пола и различные виды керамического гранита – более 20 коллекций и видов.

Завод керамических плиток выпускает керамическую плитку следующих форматов:

- для облицовки стен: 10Ч10 см., 20Ч20 см., 20Ч30 см., 27,5Ч40 см. - с декоративными элементами (декорами и бордюрами, включая объёмные фризы)

- для облицовки пола: 30Ч30 см.;

- керамический гранит: 30Ч30 см., 40Ч40 см., 45Ч30 см., 45Ч9,8 см., 45Ч4,7 см., 30Ч15 см., 30Ч10 см., 30Ч9,7 см., 15Ч15 см., 10Ч10 см., 9,7Ч9,7 см.;

- с декоративными вставками.

При производстве современной плитки применяются разнообразные технологии, позволяющие получить материалы практически любых цветов, форм и размеров. Несмотря на свое огромное разнообразие абсолютное большинство керамических изделий можно разделить по способу производства на три группы. Это - неглазурованные плитки (в основном керамический гранит, он же gres porcellanato (итал.)), глазурованные плитки двукратного обжига (как правило, настенная плитка) и глазурованные плитки однократного обжига. Технология их производства во многом схожа, но имеется и ряд принципиальных отличий.

Этапы производства неглазурованной плитки:

• выбор сырья;

• приготовление смеси;

• формовка;

• сушка;

• обжиг.

Этапы производства глазурованной плитки однократного обжига:

• выбор сырья (в том числе и для глазури);

• приготовление смеси (в том числе и для глазури);

• формовка;

• сушка;

• нанесение глазури;

• обжиг.

Этапы производства глазурованной плитки двукратного обжига:

• выбор сырья (в том числе и для глазури);

• приготовление смеси (в том числе и для глазури);

• формовка;

• сушка;

• обжиг;

• нанесение глазури;

• повторный обжиг.

Описание технологического производства

Для производства санитарно-керамических изделий в качестве сырьевых материалов используется каолин Глуховецкий, глина Гранитик-Веско, кварцевый песок, полевой шпат, бой обожженных изделий.

Бой изделий поступает в щековую дробилку для грубого измельчения, затем в молотковую для тонкого измельчения.

Полевой шпат на производство поступает в готовом виде и сразу загружается в шаровую мельницу мокрого помола.

Глина Гранитик-Веско распускается в мельнице «Волгоцеммаш», откуда сразу направляется в смесительный бассейн с пропеллерной мешалкой.

Каолин и кварцевый песок поступают на помол в шаровую мельницу мокрого помола.

Шликер сливается в сливной бассейн, затем в смесительный, куда поступает глинистое сырье после роспуска в мельнице «Волгоцемммаш». Для получения готового шликера с заданными реологическими свойствами, он должен выстояться в течении 24 часов.

В зависимости от оборудования, с помощью которого происходит процесс получения полуфабриката, используются различные соотношения сырьевых материалов. В частности, для изделий производимых по технологии литья под давлением, наряду с украинской используется менее пластичная немецкая глина. В производстве применяется в основном импортное сырьё и материалы из Украины, России, Германии, Италии.

Затем шликер подается на стенды литья под давлением. При производстве на стендах литья под давлением набор черепка происходит следующим образом: при увеличении давления воздуха, подаваемого в форму до 13 бар, вода, содержащаяся в шликере, уходит через поры полимерной формы, вызывая образование слоя керамической массы (черепка). В результате через 20 - 30 мин., из каждой формы получается полуфабрикат, который при этом имеет равную толщину по всему объёму и исключает деформацию.

Извлечённые из форм полуфабрикаты имеют значительную влажность, в то время как влажность изделий перед глазуровкой не должна превышать 1%. Поэтому после специальной обработки извлечённые из форм полуфабрикаты нуждаются в сушке. Сушка осуществляется как в процессе движения на стеллажах (при температуре около 30о С), так и в конвейерной сушилке (при температуре до 100о С). Влажность изделий после полимерных форм составляет 16-18%. Продолжительность сушки для из полимерных форм - от 1,5 до 2 суток.

В перспективе планируется установка новой сушилки, которая позволит сократить данный процесс и усилить его контроль со стороны технических служб.

После сушки полуфабрикат подвергается глазурованию - операции, от которой в значительной степени зависит внешний вид и качество готового изделия. Глазурование полуфабриката, произведенного как по технологии литья в полимерные, так и в гипсовые формы, осуществляется в настоящее время на двух автоматических глазуровочных установках с роботом напыления. Использование данных установок, а также качественных импортных материалов для приготовления глазури, обеспечивает равномерное нанесение глазури по всей поверхности и высокую белизну изделий (около 80%).

Заключительной операцией технологического цикла производства является обжиг полуфабрикатов в туннельной печи итальянской компании "Sacmi" на протяжении 20-22 часов. Температура в печи вначале постепенно повышается до 1200о С, а затем также плавно происходит её снижение. Подобный температурный режим требуется для получения качественных изделий как в отношении самого черепка, так и в отношении глазурованного покрытия. Использование современной печи для обжига позволило существенно уменьшить вероятность таких дефектов, как наколы, засорка, вскипание глазури. В 2003 году на заводе будет установлена печь по исправлению дефектов после обжига, что увеличит количество изделий 1 сорта.

Сортировка является заключительным этапом системы контроля качества за технологией производства на предприятии, который существует на всех основных операциях - осмотр изделий после процесса литья, сушки, нанесения глазури. На этом этапе продукция делится на изделия первого и второго сорта по следующим правилам: Изделия 1-го сорта на видимой и функциональной поверхностях могут иметь дефекты:

Посечки - на бачках не более 10 мм, на унитазах и пьедесталах не более 15 мм.

Мушки - на умывальниках не более 2-х шт, на остальных изделиях не более 6-ти шт.

Наколы - допускаются рассеянные.

Остеклованные места - допускается общей площадью не более 0,25 см.кв.

Общее число допустимых дефектов на одном изделии 1-го сорта не должно быть более двух.

Изделия 1-го сорта на видимой и функциональной поверхностях не должны иметь таких дефектов, как плешинки, посечки (касается только умывальников), засорка, откол, вскипание глазури, пятна, волнистость, прыщи, пузыри. Данные дефекты допускаются лишь на монтажной и невидимой поверхности, если они не препятствуют монтажу или эксплуатации. Причем допускаемые посечки, выплавки, засорки, отколы должны быть заделаны белым цементом или другим материалом, обеспечивающим прочность заделки. Это все оговаривается в ГОСТе. Причем на сегодняшний день продукция принимается с повышенными требованиями, чем указано в данном нормативном документе. Соответствие продукции необходимым требованиям подтверждается сертификатами соответствия, которые действительны и на территории РБ, и на территории России.

Перед поступлением на склад происходит комплектация и упаковка изделий. Унитаз-компакты комплектуются надежной импортной арматурой. Более широкое использование наряду с мягкими сиденьями получают и жесткие (изготовленные из дюропласта), которые более прочны и обеспечивают сохранность внешнего вида за счёт устойчивости к механическим воздействиям. Учитывая тот факт, что форма сиденья подчеркивает и дополняет стиль модели, каждое сиденье специально разработано для своей модели унитаз-компакта.

Для упаковки используется 5-тислойный гофрокартон финского производителя российского поставщика "ИрисПак". Преимуществом данной упаковки выступает также и то, что в данную коробку вложено сразу все, что необходимо для сборки компакта - сидение, арматура, крепления унитаза к полу, бачок. Каждое изделие имеет индивидуальную красивую упаковку, где указана вся необходимая информация о нём: наименование, размеры, штрих-код, вес, номер упаковщика, дата и время упаковки и др. Для удобства транспортировки и хранения продукция паллетируется.

Общая продолжительность производственного цикла составляет около 3-4. Коэффициент водопоглощения готовых изделий составляет около 0,5%, что соответствует наиболее качественному классу санитарной керамики - фарфору.

Хранение. Хранить санкерамику необходимо в закрытых помещениях с максимальной высотой 2 яруса. Причем установка компактов во 2-ом ярусе возможна только на компакты, в противном случае возможен бой продукции, находящейся в нижнем ярусе.