Вопрос: Технология валов.

Ответ:

Несмотря на конструктивное разнообразие, валы имеют типовую технологию. Валы, у которых l/d > 15 считают не жесткими. Длина, вес и форма вала накладывают эксцентрику на его технологию.

ТУ на валы обычно следующие: диаметры посадочных шеек выдерживают по 2-3 классу точности, овальность и конусность шеек вала – в пределах допуска на их диаметры. Биение посадочных шеек относительно баз (удвоенных эксцентриситет) не должно превышать 10-30 мк. Осевое биение упорных торцов или уступов должно превышать 0,01 мм; допуски на длину ступеней 50-200 мк, шероховатость посадочных шеек 7-9 классов, а торцов и уступов 4-5.

Материалом для валов обычно служит сталь 40, а для ответственных валов – лигированиные конструкционные стали. Прокатные валки, шпиндели крупных станков изготавливают из различных лигированных чугунов, они износостойки и могут демпфировать колебания.

В массовом производстве заготовки для валов штампуют в закрытых штампах, в ступенчатые заготовки при небольшом перепаде диаметров ступеней выполняют также из горячекатаного проката.

В единичном производстве заготовки выполняют свободной ковкой или из горячекатанного проката. Исходным для кованных заготовок служит круглый прокат. Заготовки круглых валов получают свободной ковкой из слитков.

С целью обработки почти всех наружных поверхностей вала с одной установки его устанавливают в специально создаваемые искусственные технологические базы – центровые отверстия с обеих торцов. Поэтому обработку всех валов начинают с торцов и выполнения центровых отверстий.

В единичном производстве зацентровку выполняют по разметке, а обработку ведут с креплением вала в патроне и установкой другого конца вала в люнете; шейку под люнет обрабатывают на обычном токарном станке, устанавливая вал в патроне с поджимом задним центром.

После наружного обтачивания выполняют шпоночные пазы фрезерованием на шпоночно-фрезерных станках пальчиковой фрезой или на горизонтально-фрезерных дисковой фрезой в зависимости от типа паза.

Шлицы выполняют на шлицефрезерных станках червячной фрезой с установкой вала на жестких центрах. Затем делают сверление отверстий. ТО шеек обычно делают т.в.ч. После ТО, если надо, шлифуют шейки в две операции: предварительную и чистовую. Точность формы шеек вала после шлифовки зависит от состояния центровых гнезд. Поэтому перед чистовым шлифованием часто вводят операцию исправления центровых гнезд с помощью конусного абразивного круга или притира.

Вопрос:

Зубонарезание методом копирования.

Ответ:

Зубонарезание методом копирования состоит в том, что режущему инструменту (фрезе) придается форма впадины между зубьями. Метод периодический. Обработка ведется на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках. Доработка – на вертикально-фрезерных станках выполняется пальчиковыми (торцевыми) фрезами. Схема обработки дана на рис. а. Заготовка устанавливается в центрах на оси.

Зубонарезание идет при вращающейся фрезе, совершающей поступательное движение вдоль оси неподвижной заготовки. После выполнения одной впадины приступают к нарезанию другой. Для этого заготовку поворачивают с помощью делительной головки на угол пропорциональный шагу зубьев. метод малопроизводителен и неточен. На горизонтально-фрезерных станках применяют дисковые модульные фрезы (рис. б). Для каждого модуля имеется свой набор фрез.

рис. а рис. б

При модуле m ≤ 8 мм обработку ведут за один проход, при m ≥ 8 мм за два и более, причем за 1-й проход снимают 0,6 глубины впадины.

Торцовые (пальчиковые) фрезы имеют больше жесткость, поэтому их лучше использовать при нарезке крупных модулей.

В массовом производстве применяют более точный и производительный непрерывный способ методом огибания или обкатки, когда режущий инструмент и заготовка вводят в контакт, имитирующий работу зубчатого зацепления.

Ответ на вопрос по дисциплине «ВСТИ»

ВОПРОС:

Допуски формы и расположение поверхностей. Обозначение на чертежах.

ОТВЕТ:

Точность геометрических параметров деталей характеризуется точностью не только размеров ее элементов, а точностью формы и взаимного расположения поверхностью. Погрешности формы и расположение поверхностей возникающих в процессе обработки деталей.

Правильное и более полное нормирование точности формы и расположение поверхностей оказывает содействие повышению т В соответствии с классификацией отклонений и допусков формы и расположение поверхностей, а также терминология применяются относительно приведенным образцам:

Назначение допусков формы и расположение поверхностей должна выполняться на основании государственных стандартов.

В соответствии с классификацией отклонений и допусков формы и расположение поверхностей, а также терминология применяются относительно приведенным образцам:

Обозначение базового элемента;

Отклонение от прямолинейности;

Отклонение от плоскостности;

Отклонение от круглости;

Отклонение от цилиндричности;

Отклонение профиля продольного сечения;

Отклонение от параллельности;

Отклонение от перпендикулярности;

Отклонение наклона;

Отклонение от соосности;

Отклонение от симметричности;

Позиционное отклонение;

Отклонение от перепада осей;

Радиальное, торцовое биение;

Полное радиальное или торцовое биение;

Отклонение формы заданного профиля;

Отклонение формы заданной поверхности.

Примеры обозначение отклонений формы и расположение поверхности на чертежах деталей, узлов, машин:

Допуск плоскостности поверхности А;

Допуск прямолинейности поверхности А;

Допуск цилиндричности поверхности А;

Допуск круглости поверхности А;

Допуск круглости поверхности А и допуск профиля

продольного сечения;

Допуск формы заданного профиля В

относительно базовых поверхностей А и Б;

Допуск параллельности поверхности Б относительно поверхности А;

Допуск перпендикулярности поверхности Б относительно поверхности А;

Допуск торцевого биения поверхности Б относительно поверхности А;

Допуск наклона поверхности Б относительно поверхности А;

Допуск радиального биения поверхности Б относительно оси поверхности А;

Допуск биения розделяющего круга зубчатого колеса относительно оси А

Ответы на вопросы по дисциплине «Основы производства

строительных материалов»

ВОПРОС:

Охарактеризуйте конвейерный способ производства железобетонных изделий.

ОТВЕТ:

Конвейерный способ - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формирования железобетонных изделий. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.

При конвейерном способе формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном. Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм - вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технические операции.

Конвейерные линии по характеру работы могут быть периодического и непрерывного действия, по способу транспортирования - с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам, с формами, образующими непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки: по расположению тепловых агрегатов -параллельно конвейеру, в вертикальной и горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части.

На постах конвейерной линии последовательно выполняют следующие операции: подготовку формы, укладку в нее арматуры и бетонной смеси, ее распределение и уплотнение, подачу формы с изделием в камеру тепловой обработки непрерывно действия, выход формы с изделием из камеры, распалубку и осмотр готового изделия.

Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса.

ВОПРОС:

Охарактеризуйте кассетный способ производства железобетонных изделий.

Ответ:

Кассетное производство широко используется при изготовлении конструкций разного назначения. Особенно­стью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых формах -кассетах, где изделие остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

При формировании изделий в вертикальном положении достигается точность их размеров и хорошее качество поверхностей: они получаются гладкими и нуждаются лишь в незначительной обработке, что особенно важно при формировании внутренних стеновых панелей, обе стороны которых являются лицевыми.

Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассе­тах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий из форм.

Изделия в кассетных формах формирует комплексная бригада рабочих или специализированные звенья. Специализация рабочих повышает производительность труда и способствует улучшению качества продукции. Съем продукции с/м площади участка, занятого кассетными формами, при их двукратном суточном обороте составляет 25.. .50 м³/год.

ВОПРОС:

Охарактеризуйте стендовый способ производства железобетонных изделий.

Ответ:

При стендовом способе производства изделие формуют в стационарных формах, и они твердеют на месте формования, в то время как техническое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой.

Стендовый способ производства обеспечивает выпуск изделий широкой номенклатуры при сравнительно несложной переналадке оборудования. Для увеличения оборачиваемости формовочных площадей применяют быстротвердеющие цементы высоких марок и различные ускорители твердения бетона. При необходимости тепловой обработки изделий стендовые линии устраивают в неглубоких напольных камерах или в термоформах.

Продолжительность технологического цикла в стендовом производстве зависит главным образом от времени выдерживания изделия на стенде для приобретения им необходимой прочности и составляет обычно 1-2 сут. если число стендовых линий обеспечивает непрерывное перемещения специали­зированных рабочих звеньев с одной формовочной линии на другую через равные промежутки времени, возможно поточная организация производства.

На стендовых технологических линиях имеются железобетонные рабо­чие полосы с упорами для восприятия усилий от натяжения арматуры, механизмы для ее протаскивания вдоль стенда, бухтодержатели, а также приспособления для натяжения арматуры - гидродомкраты или навивочные машины. Арматуру на стендах натягивают механическим или электрическим способом. В состав технологической линии входят также бетонораздатчик и устройство для подачи в него бетонной смеси: вибраторы, виброштампы, или вибраторы бетоноукладчика для уплотнения смеси и оборудование и приборы для тепловой обработки изделий.

ВОПРОС:

Дайте сравнительный анализ существующих способов изготовления железобетонных изделий.

Ответ:

В таблице представлено технологическое сравнение способов изго­товления железобетонных изделий.

Агрегатный способ получил широкое распространение и при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатного способа производства позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделий к выпуску другого, при относительно несложном технологическом оборудовании получают высокий съем продукции с 1 м пропарочных камер, значительно уменьшать трудоемкость производства и снижать себестоимость продукции.

Таблица – Технологическое сравнение способов изготовления

железобетонных изделий

Показатель	Способ производства
	конвейерный	агрегатный	стендовый
1	2	3	4
Область приме­нения	Выпуски большого объема однотипных изделий	Изготовление широкой номенклатуры изделий при гибкой технологии производства	Изготовление крупно габаритных линейных и объемных элементов в небольшом количестве
Качество изделия	Обеспечивается самое высокое качество	Из-за необходимости переноса свежеотформованного изделия высокое качество не гарантируется	Не всегда гарантируется высокое качество из-за недостаточно эффективных методов уплотнения и тепловой обработки
Степень механизации и автоати-зации процесса	Все операции мо­гут быть механизированы и авто­матизированы	Можно механизировать и автоматизировать все процессы за исключением передачи форм в камеры ускоренного твердения	Операции распалубки заглаживания поверхностей не всегда могу быть механизированы
Уровень органи-зации труда	Обеспечивается высокая производительность и безопасное усло­вие труда	Необходимость переноса формы от поста к посту снижает безопас­ность труда	Необходимость перемещения рабочих снижает производительность и безопасность труда
Рациона-льность грузопо-токов	Наиболее рациональная	Транспортные связи усложняются неизбежностью крановых операций	Сложные грузопотоки связаны с обслуживанием каждого поста

Конвейерный способ производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с линейным числом типоразмеров.

Кассетный способ производства.

Производство изделий в кассетно-формовочных установках, широко распространенное на домостроительных предприятиях, имеет ряд особенностей по сравнению с другими способами производства, главные из которых — комплексность выпускаемых изделий и цикличность выпуска комплексной продукции.

На заводах крупнопанельного домостроения действует около 4 тыс. кассетных установок, выпускающих в год свыше 7 млн. м изделий. По удельным капиталовложениям, трудоемкости, себестоимости и приведенным затратам кассетные линии примерно одинаковы с агрегатными и конвейер­ными, но обеспечивают более высокую производительность труда, требуют меньших производительных площадей, снижают расход пара и электроэнер­гии.

Кассетный способ производства имеет ряд преимуществ перед формова­нием изделий в горизонтальном положении. При кассетном способе изделия имеют гладкую, хорошего качества поверхность, высокую точность размеров. Этот способ позволяет сократить время тепловой обработки за счет применения более жестких режимов тепловой обработки. Кроме того, поскольку панели изготовляют и транспортируют в вертикальном положении, то отпадает необходимость в дополнительном армировании, связанном с монтажными работами: изделия можно транспортировать с распалубочной прочностью, при этом добор прочности до отпускной может протекать в камерах дозревания и в теплых складах. Этот способ обеспечива­ет более высокую производительность труда на изготовление и отделку изделий, требует меньше пара.

Однако кассетный способ имеет ряд недостатков: он требует примене­ние долее подвижных бетонных смесей, дает некоторый перерасход цемента, значительно выше, чем при агрегатном способе, металлоемкость форм, кроме того, изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.

В данном курсовом проекте для изготовления внутренних стеновых панелей используем кассетный способ производства.

ВОПРОС:

Приведите пример расчета материального баланса предприятия по производству портландцемента сухим способом.

Ответ:

1. Производственная мощность завода:

N=400000 т/год

2. Состав сырьевой смеси для получения клинкера:

2.1. Мел (известняк) – 70%;

влажность мела – 12,9%;

механические потери – 0,5%.

2. Глина – 30%;

влажность глины – 23,1%;

механические потери – 0,5%.

2. Состав клинкера:

1. Клинкер – 82,5%;

механические потери – 0,5%.

2. Гипс (двухводяной) - 5,5%;

влажность гипса – 5%;

механические потери – 0,5%.

3. Активная минеральная добавка (трепел, опока, шлак) – 12%;

влажность добавки – 15%;

механические потери – 0,5%.

4. Потери при обжиге:

• мела – 42%;

• глины – 12,6%.

5. Потери при помоле, транспортировании цемента –1,5%.