2.20.1 Методы обнаружения дефектов

Наружные дефекты отливок обнаруживаются внешним осмотром после извлечения отливки из формы или после очистки.

Внутренние дефекты определяют радиографическими или ультразвуковыми методами дефектоскопии.

При использовании радиографических методов (рентгенография, гаммаграфия) на отливки воздействуют рентгеновским или гамма-излучением. С помощью этих методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания.

При ультразвуковом контроле ультразвуковая волна, проходящая через стенку отливки при встрече с границей дефекта (трещиной, раковиной) частично отражается. По интенсивности отражения волны судят о наличие, размерах и глубине залегания дефекта.

Трещины выявляют люминесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией.

2.20.2 Методы исправления дефектов

Незначительные дефекты исправляют заделкой замазками или мастиками, пропиткой различными составами, газовой или электрической сваркой.

Заделка замазками или мастиками – декоративное исправление мелких поверхностных раковин. Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи, обезжиривают. После заполнения исправленное место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.

Пропитывание применяют для устранения пористости. Отливки на 8…12 часов погружают в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющий поры отливок.

Для устранения течи отливки из цветных металлов пропитывают бакелитовым лаком.

Газовую и дуговую сварку применяют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях (раковины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заваривают с использованием электродов по чугуну и присадочных прутков, в стальных отливках – электродами - марка и тип которых соответствует материалу отливки.

2.21 Требования к материалам отливок в энергетическом машиностроении

В каждой отрасли промышленности разработаны требования к отливкам, учитывающим её специфику. Требования излагаются в НД отрасли ( РТМ, РД, Р и др.). Ниже изложены требования к отливкам на основе выборок из НД.

Применение отливок в атомном машиностроении весьма ограничено и здесь не рассматривается.

2.21.1 Общие требования

Материалы, применяемые в энергомашиностроении должны соответствовать государственным стандартам и НД на изделие.

Качество применяемого материала должно быть подтверждено сертификатом предприятия - поставщика. При отсутствии сертификата материалы допускается применять после проведения их испытания, в соответствии с НД, что должно быть подтверждено актом (протоколом).

2.21.2 Отливки из чугуна

Отливки из чугуна должны соответствовать рабочим чертежам, техническим условиям и требованиям государственных стандартов: ГОСТ 1215, ГОСТ 1412, ГОСТ 1585, ГОСТ 7293, ГОСТ 7769, ГОСТ 26358.

Отливки из чугуна по качеству не ниже марки СЧ 15 в соответствии с ГОСТ 1412 могут применяться для изготовления:

- зубчатых, червячных и ходовых колес с ручным приводом;

- червячных колес с машинным приводом, при окружной скорости колеса не более 1,5 м/с;

- червячных колес с ободом из бронзы независимо от рода привода и группы классификации (режима) механизма машины;

- барабанов, корпусов редукторов и блоков;

- колодок тормозов, кронштейнов барабанов и корпусов подшипников.

Для тормозных шкивов механизмов передвижения и поворота специализированных грузоподъемных машин допускается применение отливок по качеству не ниже марки СЧ 20 по ГОСТ 1412. Для изготовления не силовых деталей марка отливок не регламентируется.

Конфигурация отливки и марка чугуна должны соответствовать требованиям чертежа детали.

Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок, если они не указаны в чертежах или технических условиях, должны соответствовать ГОСТ Р 53464, но не ниже III класса точности. Формовочные уклоны должны выполняться по ГОСТ 3212. Технологические напуски устанавливает изготовитель и указывает в чертежах отливки или детали с указанием размера отливки.

Отливки должны быть очищены от формовочной смеси и пригара. Заливы, наросты, ужимы, прибыли и литники должны быть удалены любым способом, а места их удаления должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью отливки.

Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. Проверке на внешний вид подвергается каждая отливка. Незначительные дефекты допускаются в пределах припуска на механическую обработку в соответствии с ГОСТ 19200. На чертеже отливки (или на чертеже детали с нанесенными размерами отливки) указываются измерительные базы (базы разметки) и базы первоначальной обработки поверхностей.

Для снятия внутренних напряжений или улучшения свойств чугуна отливки могут быть подвергнуты термической или другим видам специальных обработок, указанных в требованиях чертежа или в технических условиях.

Разностенность отливок должна быть в пределах допуска на толщину стенки по ГОСТ Р 53464, за исключением случаев, оговоренных в чертежах или в технических условиях, но не ниже III класса точности. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются отдельные мелкие раковины, если суммарная площадь этих раковин превышает 5 % площади, на которой они расположены, при этом размер каждой раковины не должен превышать 3 мм в диаметре и 10 % толщины стенки в глубину.

На обработанных поверхностях не допускаются отдельные мелкие раковины, если суммарная площадь их превышает 3 % площади, на которой они расположены, если размер каждой более 3 мм и глубина свыше 10 % толщины стенки или более 3 мм в слабонагруженных местах отливки. Не допускаются ужимины отливок, если их глубина превышает 10 % толщины стенки.

Исправления литейных дефектов заваркой должны производиться после предварительной разделки дефектного места на всю глубину дефекта, с последующей обработкой заваренного участка. Разделка дефектного участка производится механическим способом. Заварка дефектов в одном и том же месте допускается не более 1 раза. Для заварки дефектов чугунных отливок используются электроды из прутков монель - металла в соответствии с ГОСТ 1525 или другой равноценной проволокой (с подогревом завариваемого места), или специальными электродами по ГОСТ 9467. Твердость наплавленного металла не должна отличаться от твердости основного металла более чем на 40 НВ.

Отливки, подвергающиеся гидравлическому испытанию, после исправления дефектов должны быть подвергнуты повторному испытанию давлением.