Федеральное агентство по образованию
Федеральное государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Государственный технологический университет
Московский институт стали и сплавов
Новотроицкий филиал
Кафедра металлургических технологий
Отчет по учебно - ознакомительной практике в ОАО «Уральская Сталь»
Выполнила: студентка
группы ММИО №23з
Прокина Е.А.
Проверил: Гавриш П.В.
Новотроицк 2009
Содержание
Введение
. Агломерационный цех
. Электросталеплавильный цех
. Мартеновский цех
Список литературы
Введение
Комбинат «Уральская Сталь» (входит в состав Холдинга «Металлоинвест») известен как крупнейшее предприятие Южно-Уральского региона и одно из 8 лидирующих металлургических комбинатов России. Комбинат был основан в 1955 году на базе уникального месторождения природно-легированной железной руды и промышленных запасов известняка, никеля и огнеупорной глины.
На сегодняшний день «Уральская Сталь» - нишевый игрок на рынке металлопродукции в России, занимающий лидирующие позиции по производству штрипса, трубных заготовок, мостостали, стальной продукции для машиностроительной отрасли и заготовки на экспорт. Предприятие выпускает более ста марок углеродистой легированной и низколегированной стали; толстолистового, универсального широкополосного и сортового проката; огнеупоров, кокса и коксохимической продукции. На базе технологии природного легирования специалистами комбината были созданы 25 марок сталей нового поколения.
Применение передовых методов управления, в сочетании с богатым опытом и традициями, лучшими технологиями и уникальными кадрами является залогом для устойчивого долгосрочного развития «Уральской Стали». На комбинате предпринимаются энергичные шаги по масштабной перестройке бизнес-процессов и укреплению научно-технической и производственной базы, с целью наиболее эффективного использования потенциала одного из ведущих металлургических предприятий страны.
Комбинат производит следующие виды продукции: <#"justify">1. Агломерационный цех
Агломерационный цех состоит из четырех реконструированных агломашин с увеличенной площадью спекания до 84м2. В качестве сырья для производства агломерата используется железная руда и концентраты с горно-обогатительных предприятий Курской магнитной аномалии и Урала. Флюсующими добавками служат известняки Аккермановского месторождения, а также известь, получаемая на конвейерной обжиговой машине шихтового отделения аглофабрики. В качестве топлива используется кокс мелких фракций, при его дефиците - тощие угли. В настоящее время в агломерационном цехе внедрена автоматическая дозировка всех компонентов шихты, освоена технология производства офлюсованного агломерата, что в значительной мере повлияло на повышение производительности доменных печей и на качество чугуна.
В агломерационном цехе производится офлюсованный агломерат - основной железосодержащий материал для производства чугуна в доменном цехе.
Агломерат получают путём спекания мелких (крупность не более 13 мм) железных руд (доменный концентрат Михайловского ГОКа, аглоруда Бакальского ГОКа) и металлургических отходов комбината (окалина, колошниковая пыль, доменный отсев агломерата, шлам). Для офлюсования агломерата используется известняк Аккермановского рудника. Топливом служит кокс мелких фракций.
Выгрузка из железнодорожных вагонов железнорудного сырья и других шихтовых материалов, кроме кокса и шлама корпуса обезвоживания шламов (КОШ), осуществляется тремя роторными вагоноопрокидывателями. В зимнее время смёрзшийся в вагонах концентрат и аглоруда разогреваются в вагоне размораживания.
Кокс выгружается вручную. Шлам из КОШ поступает по ленточным конвейерам.
После выгрузки концентрат и аглоруда транспортируются в закрытый склад железно-рудного сырья; туда же поступает шлам из КОШ. Концентрат и аглоруда штабелируются раздельно. Укладываются они передвижными разгрузочными тележками. Укладка ведётся послойно, что способствует их усреднению. Известняк выгружается в открытый склад. Оттуда известняк поступает в корпус дробления. В нём имеются четыре молотковые дробилки и четыре виброгрохота. На дробилках известняк измельчают (до крупности 0-50 мм), на грохотах выделяют мелкие фракции 0-3 мм и 5-10 мм. Фракция 5-10 мм обжигается на ленточной обжиговой машине (получается известь). Остальная масса сортированного известняка возвращается на повторное дробление (в смеси с очередной порцией складского известняка).
Кокс выгружают в приёмные бункера топлива. Из этих бункеров кокс подаётся в корпус дробления топлива, где на 4-х валковых дробилках измельчается до крупности 0-3 мм.
После стадии подготовки шихтовые материалы поступают в соответствующие бункера корпуса дозировки. Из этих бункеров с помощью тарельчатых питателей и автоматических весоизмерителей материалы дозируются (т.е. выдаются в определённых количествах) на шихтовый транспортер. Затем из отстойника в шихту вносится пульпа (тестообразная масса - продукт мокрого улавливания внутрицеховой производственной пыли). Составленная шихта направляется в корпус первичного смешивания, где в неё добавляется горячий возврат (агломерационная мелочь крупностью 0-10 мм). Подогретая возвратом шихта загружается в смесительный барабан, в котором происходит смешиваний составляющих шихты в однородную массу. Затем шихта загружается в барабанные окомкователи, где увлажняется до 6-8% и окомковывается. Цель окомкования - повышение газопроницаемости шихты.
Окомкованная шихта равномерно загружается на непрерывно движущиеся паллеты агломашин.
Загруженная на аглоленту шихта (высота слоя 210 мм) медленно (со скоростью 1,5 - 2,0 м/мин) проходит под горном агломашины, в котором горит природный газ. Температура пламени горящего газа достигает 2200-3000'С. От газового пламени воспламеняется топливо шихты (кокс). Горение топлива в шихте поддерживается в результате просасывания атмосферного воздуха сквозь шихту сверху вниз под воздействием отсасывающих насосов - эксгаустеров. Зона горения постепенно передвигается сверху вниз по высоте слоя шихты до колосников со скоростью 10 - 40мм/мин. При достижении зоны горения колосников процесс спекания заканчивается. Обычно он продолжается 10 - 20мин. После того, как агломерат готов, он некоторое время движется на паллетах аглоленты, и через него всасывается воздух, ускоряя охлаждение. В момент, когда зона горения достигает колосников паллеты, паллеты выходят в закругления загрузочной части аглоленты и опрокидывается. С опрокинутой паллеты агломерат сходит на самобалансный грохот, на котором отсевается часть мелких кусков (первичный возврат, крупность 0 - 10мм). После этого агломерат охлаждается в чашевых охладителях под воздействием просасываемого атмосферного воздуха. Охлажденный агломерат подвергается грохочению на виброгрохотах корпуса сортировки, в ходе которого из агломерата отсеивается мелочь 0 - 5мм (вторичный возврат). Первичный и вторичный возвраты транспортируются в корпус первичного смешивания. Пыль, отсасываемая воздухом из спекаемого слоя шихты и оседающая в пылеуловителях агломашин, поступает в первичный возврат. Готовый агломерат поступает в доменный цех.
Агломерат, производимый в аглоцехе является офлюсованным. Этот вид агломерата, в отличае от обычного, получают в результате добавки к шихте для агломерации флюсов (известняка и извести) для обеспечения полного офлюсования кремнезема (SiO2), содержащегося не только в агломерате, но и в других составляющих доменной шихты (в окатышах, коксе). Степень офлюсования (основность) определяется отношением содержания окиси кальция к содержанию кремнезема.
Применение офлюсованного агломерата дало большой эффект в доменном производстве. Во-первых, в доменной печи исключается процесс разложения известняка, в результате чего сокращается расход топлива (кокса). Во-вторых, возрастает объём загружаемого в печь железорудного сырья за счет исключения известняка, что приводит к увеличению выпуска чугуна. В-третьих, улучшается восстановимость агломерата, так как окись кальция известняка и извести образуют с кремнеземом силикаты, освобождая Fе из химических соединении.
,3,6,8,10,12,13,21 - бункера; 2,4,7,11,20 - транспортные конвеера; 5 - первичный барабан - смеситель; 9 - вторичный барабан - окомкователь; 14 - горн; 15 - подготовленная шихта; 16 - постель; 17 - агломашина; 18 - дробилка; 19 - грохот; 22 - вакуумкамера; 23 - коллектор; 24 - циклоны; 25 - эксгаустер; 26 - питатели; 27 - труба
Рисунок 1 - Агломаш
. Электросталеплавильный цех
В состав ЭСПЦ входят:
две 120-тонные электропечи с мощностью трансформатора 95 МВА
две установки «ковш-печь»
одноручьевая машина непрерывной разливки слябов сечением (190-270) * 1200мм
четырехручьевая комбинированная МНЛЗ для разливки прямоугольной заготовки сечением 330 х 470 мм и круглой заготовки диаметром 430, 540 и 600мм
тупик для составов с изложницами
шихтовый двор
обжиговый участок
Применяемая в ЭСПЦ технология позволяет стабильно обеспечивать в стали массовую долю серы до 0,005% и фосфора до 0,015% и менее каждого, а также высокую чистоту стали по содержанию неметаллических включений. Эта технология гарантирует получение проката с механическими свойствами, превышающими требования отечественных и зарубежных стандартов.
Весь металл выплавляемый в цехе, подвергают внепечной обработке, включающей в себя: ввод в ковш твёрдой шлакообразующей смеси, продувку металла в ковше инертным газом через фурму в скоростном режиме. Разливку стали на МНЛЗ производят с зашитой струи металла от вторичного окисления. Технология гарантирует получение проката с механическими свойствами, превышающими требования отечественных (ГОСТ) и зарубежных (ОГМ) стандартов.
Электросталеплавильный цех отличается высоким уровнем автоматизации и механизации производственных процессов.
В ЭСПЦ используются ДСП с отворачивающимся сводом, который подвешивают к Г-образной конструкции (полупорталу). Приподнятый свод вместе со стойками и полупорталом поворачивают в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси на 75- 90°, открывая рабочее пространство.
Все механизмы, за исключением механизма вращения корпуса, выполнены с гидравлическими приводами. Основная несущая конструкция печи (люлька) опирается на фундамент двумя сегментами. Свод жестко закреплен на полупортале, соединенном с корпусом печи. При работе печи нагрузка от свода, полупортала и электродержателей передается на кожух печи.
Механизм подъема и отворота свода расположен на отдельном фундаменте и не связан с люлькой.
Основные достоинства электропечей заключаются в возможности быстро нагреть металл, что позволяет вводить в печь большие количества легирующих добавок, иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предопределяет малый угар легирующих элементов, также плавно и точно регулировать температуру металла, более полно, что в других печах раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений, получать сталь с низким содержанием серы.
Дуговая электропечь состоит из рабочего пространства с электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.
Плавку ведут в рабочем пространстве, ограниченным сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками. Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух. Объёмный свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены три токоподводящие электроды, которые с помощью спецмеханизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печь питается трёхфазным током. Шихтовые материалы загружают на под печи после их расплавления в печи образуется слой металла и шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счёт тепла электрических дуг, возникших между электродами и жидким металлом или металлической шихтой. Выпуск готовой стали осуществляется через эркерное отверстие ,расположенное в нижней части печи, а слив шлака через рабочее окно. Рабочее окно, закрываемое заслонкой, предназначено также для контроля за ходом плавки ремонта пода и загрузки материалов.
В качестве железосодержащих шихтовых материалов для получения металла в электропечах используются металлический лом и чугун. В качестве шлакообразующих применяют известь, известняк, боксит, шамотный бой, плавиковый шпат. Для легирования применяю практически все известные ферросплавы и легирующие.
Плавка металла в электропечи состоит из следующих периодов:
Заправка печи; загрузка шихты; плавление; окислительный период; восстановительный период; выпуск стали.
Заправка печи - исправление изношенных и повреждённых участков пода, удаление с подины остатков металла и шлака после очередной плавки. На повреждённые места подины и откосов забрасывают магнезитовый порошок. Длительность заправки 5 - 10 минут. При загрузке печи в центральную её часть (ближе к электродам) загружают крупные куски лома (40%), ближе к откосам - средний лом (45%), на подину и на верх - мелкий лом (15%). После окончания загрузки шихты электроды опускают почти до касания с шихтой и пускают ток. Под действием высокой температуры дуг (с выше 3000°С) шихта под электродами плавится, жидкий металл стекает вниз, накапливаясь в центральной части подины. Электроды постепенно опускаются, проплавляя в шихте «колодцы», и достигая крайнего нижнего положения. В дальнейшем по мере увеличения количества жидкого металла электроды поднимаются. Во время плавления происходит окисление и восстановление составляющих шихты. Плавка металла сопровождается многократным откачиванием шлака. После завершения плавки металл выдаётся из печи и разливается на МНЛЗ или в изложницы.
1 - механизм поворота ванны; 2 - корпус; 3 -свод; 4 - полупортал; 5 -газоотвод; 6 - электрод; 7 - электрододержатель; 8 -гибкий кабель; 9- механизм отворота свода; 10 - плунжер подъема свода; 11 - гидроцилиндры механизма наклона печи
Рисунок 2 - Печь ДСП-12