Шпоры по ТКМ / литье, резание, КМ / темы3,5(маленькие)

Волочение. Сущность и схема волочения.

Волочение — процесс протягивания прутка через отверстие, размеры которого меньше, чем исходные размеры прутка. При этом длина прутка увеличивается, а поперечное сечение приобретает форму отверстия с одновременным уменьшением поперечного сечения. Волочение производят в холодном состоянии. Исходным материалом могут быть горячекатаный пруток, сортовой прокат, проволока, трубы. Волочением обрабатывают стали, цветные металлы и сплавы.

Волоки имеют сложную конфигурацию: входная часть обычно выполняется сферической, затем располагается смазывающий шнус /, за ним деформирующий (II) с углом в вершине а.

Угол а зависит от твердости обрабатываемого материала, от сечения за­готовки, а также от коэффициента контактного трения и составляет 8-24°.

За деформирующей частью располагаются цилиндрический калибрующий поясок (III) и выходной конус (IV).

Волока закрепляется в обойме, которая затем крепится на жесткой волочильной доске. Волока работает в сложных условиях — большое на­пряжение сочетается с износом при протягивании. Поэтому их изготавлива­ют из твердого металлокерамического сплава, состоящего из карбидов юльфрама, титана, бора и др. Для получения особо точных профилей волоки изготавливают из алмазов.

Степень деформации при волочении обычно не превышает 30—35% и

определяется по формуле

Коэффициент вытяжки при этом составляет за один проход = 1,25-1,45.

Прессование металлов. Сущность, основные схемы прессования.

Прессование — процесс выдавливания металла из контейнера через од­но или несколько отверстий в матрице с площадью меньшей, чем попереч­ное сечение исходной заготовки. При прессовании реализуется одна из са­мых благоприятных схем нагружения, обеспечивающая максимальную пластичность — всестороннее неравномерное сжатие. Это позволяет обрабатывать даже малопластичные материалы. Обычно коэффициент вытяжки при прессовании составляет 10—50, а в отдельных случаях мо­жет быть значительно выше.

Прессование может выполняться двумя методами — прямым и обратным.

При прямом методе заготовку поме­щают в полость контейнера и с помощью мощного пресса через пуансон и пресс-шай­бу выдавливают нагретый или холодный металл через отверстие в матрице, укреплен­ной в матрице-держателе.

При прямом прессовании требуется при­кладывать значительно большее усилие, так как часть его затрачивается на преодоление трения при перемещении металла заготовки внутри матрицы. Отчасти поэтому значитель­ная часть металла заготовки не может быть выдавлена из контейнера. Остающаяся его

пресс-остаток — составляет в отдельных случаях 30—40% от массы заготовки.

При обратном прессовании давление пресса передается через полый пуансон с смонтированной внутри его матрицей. Таким образом, ме­талл заготовки течет навстречу движению пуансона.

Усилие при обратном прессовании примерно на 25% меньше, пресс-остаток также почти вдвое меньше, чем при прямом.

Однако сложность конструкции пресса, ограниченность размеров получаемых изделий по длине препятствуют широкому применению способа обратного прессования.

Прокатка металлов. Параметры прокатки. Классификация прокатных станов по типу рабочей клети и по назначению.

Прокатка — вид обработки давлением, при котором исходная заготовка слиток или отливка — под действием сил трения непрерывно втягивавается между вращающимися валками и пластически деформируется с уменьшением.

Абсолютное обжатие:

Абсолютное уширение:

Относительное обжатие:

Коэффициент обжатия:

Коэффициент вытяжки:

горячая прокатка –

холодная прокатка –

Комплект прокатных валков со станиной называется рабочей клетью.

Классификация прокатных станов по типу рабочей клети:

♦ двухволковый стан. Если они могут вращаться только в одну сторону, клеть называется нереверсивной. У реверсивных дуо-клетей валки могут изменять направление вращения.

♦ трехволковый стан. Направление вращения валков всегда постоянно. Прокатываемая заготовка после каждого прохода смещается в новое положение, постоянно работает средний валок. Этим обеспечивается реверс направления заготовки.

♦ четырехволковый стан. Четыре валка расположены в одной плоскости, два средних малого калибра имеют привод и являются рабочими. Два

других валка большого диаметра отдельного привода не имеют и выполняют

опорных, уменьшая деформации рабочих. Этим обеспечивается точность поперечного сечения проката толстых и тонких листов, нереверсивные станы используются в непрерывных многоклетьевых, а реверсивные — в одноклетьевых станах.

♦ многоволковые станы. Имеют от 6 до 20 валков и более. Обычно рабочие валки малого диаметра не имеют привода; их вращение обеспечивается за счет трения от промежуточных приводных валков, кото­рые, в свою очередь, опираются на опорные.

♦ универсальные станы. Имеют парные горизонтально и вертикально рас­положенные валки, ограничивающие течение металла в ширину. Расстояние между валками может изменяться, поэтому они позволяют получать как лист, так и любой прямоугольный профиль с ровными боковыми стенками. Классификация прокатных станов по назначению:

♦ обжимные( D=800-1500мм)

♦ заготовочные( D=450-850мм)

♦ сортовые( D=150-900мм)

♦ полосовые( D=300м)

♦ проволочные

♦ листовые( D до 5м)

♦ трубчатые

♦ специальные

Свободная ковка. Сущность, области применения. Основные операции свободной ковки. Составление чертежа поковки и выбор заготовки по массе.

Ковка – вид обработки давлением, при котором исходную за­готовку деформируют универсальным инструментом — бойками: при этом течение металла в стороны перпендикулярно действующему усилию не ограничивается. Ковка предназначена для придания заготовке формы, прибли­жающейся к форме готовой детали. Одновременно с этим при ковке улуч­шаются механические свойства литого металла исходной заготовки.

Основные операции свободной ковки:

Осадка — уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения. Осадку производят бойками или оса­дочными плитами. Осадку применяют для увеличения площади поперечного сечения поковки.

Протяжка — удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения. Она осуществляется последова­тельными обжатиями отдельных, примыкающих друг к другу участков заго­товки при ее подаче вдоль оси. Разновидности протяжки: раскатка и протяжка на оправке. Раскатка — увеличение диаметра кольцевой заготовки при вращении за счет уменьшения ее толщины с помощью бойка и оправки.

Протяжка на оправке — увеличение длины прошитой или просверленной заготовки за счет обжатия ее по обе стороны оправки двумя бойками (нижним вырезным и верхним плоским или обоими вырезными бойками).

Гибка — образование или изменение углов между час­тями заготовки или придание ей криволинейной формы. Гибку осуществля­ют с помощью различных опор, приспособлений и в подкладных штампах.

Рубка — полное отделение части заготовки по незамк­нутому контуру путем внедрения в заготовку деформирующего инструмента. Рубку осуществляют топорами для удаления прибыльной и донной частей слитка, лишних концов поковки или для разделения длинной поковки на бо­лее короткие части.

Прошивка — получение полостей в заготовке за счет вытеснения материала. Она служит самостоятельной операцией для образо­вания отверстия либо подготовительной операцией для последующей рас­катки или протяжки заготовки на оправке.

Составление чертежа поковки.

Припуск – слой металла, подлежащий удалению при обработке.

Напуск – металл для упрощения технологии.

D_{поковки}= D_{заготовки}+ ΔD_{припуск} допуск

m_загот.= m_{поковки}+ m_отходы+ m_уг

Горячая объемная штамповка: сущность открытой и закрытой штамповки.

Объемная штамповка — вид обработки металлов давлением, при кото­ром формообразование поковки осуществляется пластическим деформиро­ванием заготовки в специальном инструменте — штампе. Полости в верхней и нижней частях штампа называют ручьями штампа.

Штамповка в открытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования незамкнута.

В течение всего процесса деформирования между верхним и нижним штампами существует переменный зазор, который постепенно уменьшается. В него выдавливается металл, образующий по периметру поковки заусенец (облой). Облой необходим для выхода лишнего металла, а также обеспечивает более качественное заполнение полости. Но от этого увеличивается КИМ и при отрезании облоя режется волокно.

Все поковки являются точными отпечатками полости штампа, а объем заусенца имеет переменную величину. Это позволяет не предъявлять особо высоких требований к точности исходных заготовок по массе.

Штамповка в открытых штампах наиболее распространена в настоящее время и производится на различном оборудовании: молотах, механических прессах, гидравлических прессах и т. д. Этот способ применяют для получе­ния практически всех типов поковок.

В отличие от открытой штампов­ки, характерной особенностью штамповки в закрытых штампах является то, что деформация заготовки осуществляется в закрытой полости штампа, весь объем металла, находящегося в полости штампа, идет на формообразование поков­ки и ее формирование происходит без вы­текания металла в заусенец.

Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа в процессе деформирования постоянный и очень небольшой. Он служит только для создания подвижности одной части штампа относительно другой и предохраняет штампы от заклинивания. Че­рез него в конце штамповки металл может вытекать в торцевой заусенец, что указывает на избыток металла в заготовке. При закрытой штамповке КИМ выше, чем при открытой. Еще один плюс, это то, что сохраняется структура, но страдает точность заготовки.

Холодная и горячая деформация: сущность, достоинства и недостатки.

Формообразование обработкой давлением основано на способности заготовок из металлов и других материалов изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил, причем объем остается постоянным.

Пластическая деформация может производиться в холодном либо в горячем состоянии металла.

Холодная деформация – это деформация, которая происходит при температурах ниже температуры рекристаллизации. Такая деформация приводит к наклепу металла или сплава. Т<0,3Т_пл

В результате холодной деформации прочностные характеристики и твердость с увеличением степени деформации возрас­тают, а пластические свойства уменьшаются, вплоть до полного их исчерпа­ния.

Горячая деформация – это деформация, при которой конечная структура оказывается без следов упрочнения. Т0,5-0,7Т_пл

При этих температурах деформация также вызывает упрочнение («горячий наклеп»), которое полностью снимается рекристаллизацией, протекающей при температурах обработки и при последующем охлаждении.

При горячей деформации сопротивление металла деформированию уменьшается в 8—10 раз и остается неизменным в процессе обработки при условии, что температура металла остается выше, чем Т_рек..

Когда металл после деформации имеет частично рекристаллизованную структуру, то такую обработку правильнее называть неполной горячей, или теплой деформацией. Неполная горячая деформация приводит к получению неоднородной структуры, снижению проч­ностных и особенно пластических свойств.

При горячей деформации нужно поддерживать необходимую тем­пературу в ходе самого процесса обработки давлением, особенно при произ­водстве изделий небольшого объема и с развитой поверхностью. В этом слу­чае задача усложняется в связи с потерей теплоты при контакте с деформи­рующим инструментом.

Нагрев металла перед обработкой давлением. Нагревательные устройства, применяемые для нагрева металлов перед обработкой давлением.

Температура нагрева для горячей деформации зависит в первую очередь от природы деформируемого материала, его химического состава, а также от толщины заготовки. Однако в лю­бых случаях температура нагрева должна быть значительно ниже температу­ры солидуса сплава. Если металл перегрет, то могут наступить «пережог», выражающийся в интенсивном окислении границ зерен, и, как следствие, охрупчивание металла. Пережог — дефект нагрева, который не может быть исправлен. Длительное пребывание металла при температуре несколько меньшей, чем температура пережога, может привести к значительному росту зерна и снижению пластических свойств заготовки — явление перегрева. В значительном большинстве случаев перегрев может быть исправлен допол­нительной термической обработкой.

Нагревательные устройства.

Оборудование, применяемое для нагрева заготовок перед обработкой давлением, подразделяется на нагревательные печи и электронагревательные устройства.

К нагревательным печам относят оборудование, в котором теплота к заготовке передается конвекцией и излучением из нагревательной каме­ры. Пол, стены и свод печей выполняются из огнеупорных материалов. Необходимую температуру (до 1300 °С и более) в печах получают сжи­ганием газообразного или жидкого топлива либо с помощью электриче­ских нагревателей. По принципу действия печи подразделяются на ка­мерные и методические.

К камерным относят печи, имеющие одинаковую тем­пературу по всему рабочему про­странству. Загрузку и выгрузку заготовок производят по мере не­обходимости. Такие печи обычно имеют одно окно.

Методические печи, как правило, вытянутые в одном направлении, имеют загрузочное окно, в районе которого устанав­ливается относительно невысокая температура, удлиненную камеру печи, по длине которой темпера­тура повышается, вплоть до ко­нечной, вблизи у окна выгрузки

В электронагревательных устройствах теплота выделяется непосредст­венно в самой заготовке в виде теплоты сопротивления при пропускании через нее большой силы тока (рис. 18.2, б) либо при возбуждении в ней вих­ревых токов в специальных индукционных печах (рис. 18.2, в).

Нагревательные устройства имеют преимущества перед печами: высо­кая скорость нагрева (в 10—15 раз выше, чем в печах), почти полное отсут­ствие окалины (в 4—5 раз меньше), удобство в работе, легкая автоматизация, экологичность. Серьезными их недостатками являются ограничения по габа­ритам нагреваемых заготовок, требования их постоянного сечения, необхо­димость для каждого типа и размера заготовки иметь соответствующий ин­дуктор. Кроме того, КПД индукторов относительно невелик.

Движения в металлорежущих станках. Конструктивные элементы и геометрические параметры режущего инструмента.

Движения станка:

1. движение резания – главное движение

2. движение подачи

Движение с большей скоростью – это движение резания.

Режим резания – совокупность значений скорости резания, скорости подачи и глубины резания.

Подача - расстояние, пройденное режущей кромкой инструмента за единицу времени.

Глуби­ной резания называется величи­на срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпен­дикуляру к обработанной поверх­ности детали.

Токарная обработка. Основные операции, выполняемые на токарных станках. Режущий инструмент. Фрезерная обработка.

Токарная обработка является наиболее распространенным мето­дом обработки резанием и применя­ется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, вту­лок, гаек, муфт и др.), т. к. главным движением является вращательное.

Токарные резцы являются наибо­лее распространенным инструмен­том, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фа­сонных поверхностей, нарезания резьбы и т. д.

Резец состоит из г о л о в к и (ра­бочей части) и стержня, служа­щего для закрепления резца в рез­цедержателе.

Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка.

Задними (глав­ной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к обраба­тываемой детали.

Главная ре­жущая кромка выполняет ос­новную работу резания. Она образу­ется пересечением передней и глав­ной задней поверхностей резца.

Вспомогательная режу­щая кромка образуется пересе­чением передней и вспомогательной задней поверхностей.

Вершиной резца является ме­сто пересечения главной и вспомо­гательной режущих кромок.

Фрезерование – один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом – фрезой.

Метод характеризуется главным вращательным движением инструмента и поступательным движением подачи. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки).

Особенность процесса фрезерования – прерывистость резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продолжает движение, не касаясь заготовки до следующего врезания.