Статические и пневмошинные катки.

Типы катков и их количество зависят от скорости укладки смеси и качества работы уплотняющих рабочих органов асфальтоукладчика, что влияет на технологию производства работ по устройству дорожных покрытий. Достижение заданного качества асфальтобетонного покрытия при строительстве обеспечивается уплотняющими машинами. В соответствии с нормативными документами и рекомендациям для этих целей могут быть использованы разные методы уплотнения и типы катков в зависимости от конкретных условий производства работ по устройству покрытия. Традиционными машинами для уплотнения горячих асфальтобетонных смесей являются катки статического действия. Эти машины могут быть использованы на всех этапах уплотнения дорожных покрытий. Конструктивные параметры катков совершенствуются, они оснащаются приборами для оперативного контроля качества работ, что позволяет повысить эффективность применения. В настоящее время широкое применение при уплотнении дорожных покрытий получили технологические схемы укатки с помощью самоходных катков на пневматических шинах. Наличие регулируемой системы давления в шинах позволяет использовать их при температуре укладываемой смеси до 160 °С, обеспечивая при этом диапазон давлений в шинах 0,2-0,8 МПа. Катки на пневматических шинах имеют высокую производительность, укатывают слои большей толщины, по сравнению со статическими, обеспечивают равномерное распределение плотности по толщине слоя. При уплотнении горячих смесей этими катками на поверхности покрытия не образуются продольные и поперечные микротрещины, не происходит дробление каменных составляющих асфальтобетона, что значительно улучшает водонепроницаемость поверхности покрытия. На начальной стадии уплотнения за счет малой способности материала сопротивляться внешней нагрузке пневматическая шина ведет себя как жесткий валец. С увеличением плотности материала и повышением его способности сопротивляться нагрузке пневматическая шина начинает деформироваться, что приводит к увеличению площади контакта шины с материалом, более равномерному распределению нагрузки в зоне контакта и увеличению времени действия нагрузки. Применяемая система регулирования давления в пневматических шинах позволяет за счет деформации шины менять площадь контакта, а, следовательно, и величину контактных напряжений, что позволяет использовать их при уплотнении разных материалов. Однако ряд недостатков, заложенных в конструкцию машин, снижают эффективность их применения. Высоко расположенный центр тяжести машины способствует недостаточной устойчивости на поворотах, а наличие зазоров между шинами способствуют поперечному перемещению материала на начальном этапе укатки асфальтобетонного покрытия. Поэтому для обеспечения ровности покрытия необходимо на заключительной стадии уплотнения применять катки с жесткими вальцами.

23) Эксплутационные требования к ДСМ

От свойств рабочих жидкостей во многом зависят свойства объёмных гидроприводов и систем управления. Наиболее часто в качестве рабочих жидкостей гидропривода используются специальные гидравлические масла, а также водомасляные эмульсии и другие рабочие жидкости. Гидравлические масла обеспечивают не только передачу гидравлической энергии, но и выполняют смазку и охлаждение деталей гидропривода.

Основными показателями качества гидравлических масел служат вязкостно-температурные свойства, химическая и физическая стабильность, антикоррозионные свойства, агрессивность по отношению к уплотнительным элементам, смазочная способность, тепло-физические свойства и вспениваемость, несжимаемость а также огнестойкость и температура застывания.

Для работы гидравлических систем очень важна чистота масла, т.к. более 70% поломок вызваны наличием в них грязи.

Плотность и удельный вес зависят от температуры и давления.

Вязкость - это величина, которая характеризует текучесть масла или сопротивление его деформации сдвига.

Кинематическая вязкость учитывает зависимость сил внутреннего трения от инерции потока масла.

В отечественных стандартах обычно дается кинематическая вязкость, выраженная в сантистоксах при температуре 50°С (или 40°С). Важнейшие эксплуатационные характеристики гидравлических масел получают в виде результатов испытаний по известным стандартизованным методам. Индекс вязкости характеризует зависимость вязкости масла от изменения температуры. Чем больше индекс вязкости, тем меньше вязкость масла изменяется при колебании температуры. Температура вспышки. При повышении температуры из масла выделяются пары, которые при поднесении открытого огня вспыхивают.

Температура застывания характеризует момент резкого увеличения вязкости при снижении температуры. Температура застывания масла должна быть ниже минимальной рабочей температуры на 10-15°С.

Базовые масла и присадки

Высококачественные минеральные масла являются надежным сырьем для гидравлических масел. Для достижения тех свойств, которые современные гидросистемы и их элементы требуют от масел, к минеральным маслам добавляют специальные присадки:

Антиокислительные присадки - приостанавливают реакцию окисления и исключают каталитическое воздействие примесей на металлические поверхности.

Противокоррозионные присадки обеспечивают образование на металлической поверхности пленки, предотвращающей коррозию.

Противоизносные присадки - образуют на рабочих поверхностях пленку, предотвращающую непосредственное соприкосновение металлических поверхностей.

Противозадирные присадки - образуют в прецизионных парах гидроаппаратов химическую пленку, которая эффективно предотвращает задиры и наволакивания металла.

Противопенные присадки - предотвращают вспенивание масел за счет снижения поверхностного напряжения, при этом образующиеся воздушные пузырьки легко лопаются.

Присадки, улучшающие индекс вязкости - это высокомолекулярные полимеры, которые замедляют повышение вязкости при понижении температуры.

Деэмульгаторы - предотвращают смешивание рабочей жидкости с водой.

Самое главное при выборе гидравлического масла - выбрать масло с требуемой величиной вязкости.

Моторное масло не рекомендуется для применения в гидравлических системах, т. к. по сравнению со специальными гидравлическими маслами моторные масла:

- обладают плохой водо- и воздухоотделяющей способностью; - сезонные моторные масла обладают узким температурным диапазоном, а содержащиеся в большинстве сезонных моторных масел присадки для повышения индекса вязкости не поз воляют использовать эти масла в гидравлических машинах.

24) Бульдозеры: классификация, назначение и устройство

Бульдозер – землеройная машина, состоящая из базового тягача (трактора) и бульдозерного (навесного) оборудования, предназначенного, в общем случае, для резания и перемещения грунта и планировки разрабатываемой поверхности. Назначение бульдозеров: - разработка и перемещение грунта, гравия, щебня и других материалов на небольшие расстояния 60 ? 80 м – для гусеничных и 100 ? 150 – для колесных; - засыпка ям, котлованов, впадин, рвов, траншей и т.п.; - планировка площадей и разравнивание грунта; - возведение насыпей, зачистка откосов, дамб, плотин, земляного полотна и т.п.; - штабелевка нерудных строительных материалов; - выемка грунта из котлованов под фундаменты; - расчистка участков трасс от кустарника и мелколесья, мелких пней и малых камней; - расчистка дорожного полотна, трасс и площадок от снега.  Бульдозеры классифицируют по: назначению, массе и мощности, силе тяги базовой машины и типу движетеля, отдельным конструктивным признакам; системе управления рабочим органом.  По назначению бульдозеры делятся на бульдозеры общего назначения, приспособленные для выполнения разнообразных землеройно-планировочных и строительных работ в различных грунтовых условиях, и на бульдозеры специального назначения, которые предназначаются для определенных видов работ (например, для прокладки дорог, чистки снега, сгребания торфа). По мощности двигателя и номинальному тяговому усилию бульдозеры классифицируются на:   Типы   N, кВт (л.с.) Тн, кН   Малогабаритные  До 15 (20)  До 25  Легкие  15,5-60 (21-80)  26-75  Средние  60-108 (81-147)  80-145  Тяжелые  110-220 (150-300)  150-300  Сверхтяжелые  >220 (>300)  >300   По типу движетеля базовой машины бульдозеры разделяются на гусеничные и колесные. Колесные бульдозеры создаются на базе колесных тракторов, колесных тягачей, автомобилей и специализированных самоходных машин (автогрейдеров и др.). По размещению рабочего органа бульдозерного оборудования на базовой машине различают бульдозеры с передним и задним расположением отвала. По типу механизма управления бульдозеры разделяются на бульдозеры с гидравлическим, канатным и смешанным управлением. В бульдозерах с гидравлическим управлением отвал внедряется в грунт принудительно за счет усилий гидросистемы. Эти усилия могут достичь 40 % и более от общего веса трактора. При гидравлическом управлении отвалу могут быть заданы четыре положения: подъем, принудительное опускание, плавающее положение и фиксированное положение.

25) то же самое, что и 19)

26) то же самое что 16)

27) Ресайклинг: назначение, устройство и работа

Холодный ресайклинг (англ. cold deep in-place recycling) представляет собой укрепление (стабилизацию) грунтов, каменных материалов и асфальтового гранулята, получаемого в результате дробления асфальтобетонного лома (ФАЛа), различными вяжущими, путем предварительного фрезерования и смешения на дороге.

Машины для ресайклинга были разработаны несколько лет назад путем соответствующей модернизации дорожных фрез и машин для стабилизации грунта. В данной статье рассматривается применение технологии холодного ресайклинга с использованием комплекта машин фирмы «Wirtgen»

Сердцем этих машин является фрезерно-смешивающий барабан с большим количеством специальных резцов. Вращаясь, барабан измельчает материал дорожной одежды.

При фрезеровании в рабочую камеру ресайклера WR 2500 под давлением впрыскивается вяжущее в виде водно-цементной суспензии, которая приготавливается в мобильной смесительной установке WM 400. Цемент и вода смешиваются в точно дозированных количествах. Количество суспензии точно регулируется насосом, управляемым микропроцессорной системой, чтобы после смешивания с материалом, измельченным фрезерным барабаном, влажность получаемой смеси была оптимальна для её уплотнения.

Состав группы машин для ресайклирования может быть различным, в зависимости от целей и типа используемого стабилизатора.

В каждом случае ресайклер толкает перед собой мобильную смесительную установку по приготовлению водно-цементной суспензии WM 400. После ресайклинга слой из полученной смеси предварительно уплотняется между колесами ресайклера катком, для создания одинаковой плотности материала. Затем материал профилируется автогрейдером, после чего окончательно уплотняется виброкатками. За свежеуложенным основанием осуществляется уход путем розлива битумной эмульсии.

Дорожное строительство. Преимуществами технологии холодного ресайклинга являются:

Отсутствие загрязнения окружающей среды благодаря полному использованию материала старой дорожной одежды, нет необходимости в площадках для отвалов, объем привозных материалов минимален, очень невелики перевозки. Расход энергии значительно снижается, также как и разрушительное влияние транспортных средств на дорожную сеть.

Качество ресайклируемого слоя вследствие последовательного смешивания полученных на месте материалов с водой и стабилизатором. Жидкости вводятся в точно необходимом количестве благодаря микропроцессорной системе управления насосами. Смешивание отвечает самым высоким требованиям, поскольку компоненты принудительно перемешиваются в рабочей камере.

Структурная целостность дорожной одежды. Холодный ресайклинг позволяет получать связные слои большой толщины, которые отличаются гомогенностью материала. Благодаря этому не требуются жидкие вяжущие между тонкими слоями дорожной одежды, что иногда необходимо в дорожных одеждах традиционной конструкции.

Сохранение целостности грунта, так как при ресайклинге повреждение низкокачественного грунта меньше по сравнению с применением обычных дорожно-строительных машин для восстановления дорожной одежды. Обычно холодный ресайклинг выполняется за один проход ресайклером на пневмошинах, которые оказывают малое давление на грунт и мало деформируют его.

Уменьшение продолжительности строительных работ. Современные машины для ресайклинга отличаютсяДорожное строительство высокой производительностью, что существенно сокращает время строительных работ по сравнению с традиционными методами восстановления дорожных покрытий. Укорочение времени работ выгодно для пользователей дороги, так как благодаря этому дороги закрываются для движения на более короткий период.

Перечисленные преимущества делают холодный ресайклинг наиболее привлекательной технологией для восстановления дорожных одежд по критерию «стоимость/эффективность».

Оценка состояния старой дорожной одежды и требования к характеристикам дороги после восстановления взаимосвязаны между собой. На практике применяют несколько методов оценки состояния дорожной одежды:

1. Визуальная оценка

2. Отбор образцов для лабораторных испытаний

3. Отбор кернов

4. Измерение прогиба.

28) многоковшовые экскаваторы: устройство, классификация и работа

Экскаваторы являются основным типом землеройных погрузочно-разгрузочных машин, главным образом для разработки мягких горных пород в массиве или скальных в раздробленном состоянии. Основной рабочий орган экскаватора – ковш‚ но благодаря широкой номенклатуре навесного оборудования (грейферы‚ погрузочные ковши‚ гидромолоты‚ гидроножницы и др.) экскаватор становится машиной универсальной. Различают одноковшовые (механическая лопата, драглайн и др.) и многоковшовые (цепные и роторные) экскаваторы. Кроме того экскаваторы классифицируются по типу основного двигателя (дизельные или электрические), по типу способа перемещения (сухопутные и плавучие). Также различают колёсные и гусеничные экскаваторы.

В зависимости от направления движения режущей кромки ковша по отношению к направлению движения машины различают экскаваторы продольного, поперечного и радиального копания.

Экскаваторы продольного копания:

- Роторный экскаватор продольного копания

- Малогабаритный цепной экскаватор продольного копания

У экскаваторов продольного копания направление движения режущей кромки ковша совпадает с направлением движения машины. Применяются для разработки узких траншей.

Экскаваторы поперечного копания.

- Цепной экскаватор поперечного копания

У экскаваторов поперечного копания направление движения режущей кромки ковша перепендикулярно направлению движения машины. Применяются для разработки котлованов, копания каналов, добычи полезных ископаемых.

Экскаваторы радиального копания.

Перемещение рабочих органов производится поворотной телескопической стрелой.

В зависимости от способа закрепления ковшей различают цепные и роторные экскаваторы:

Цепные экскаваторы.

Ковши закреплены на бесконечной цепи. Отвал грунта производится непосредственно из ковшей. Форма направляющей цепи обычно задает профиль копания.

Роторные экскаваторы.

Характеристики роторных экскаваторов

диаметр роторных колёс — до 18м

вместимость ковша — до 12500л

производительность — более 10000м3/ч

высота разработки — до 50м

глубина копания — до 25м

Применение роторных экскаваторов вскрышные и добычные работы верхним или нижним черпанием удаления породы в отвал селективная выемка маломощных пластов и разносортных пропластков полезного ископаемого рытьё каналов и траншей погрузка горной породы транспортировка вскрышных пород и полезных ископаемых складирование материалов

Рабочие инструменты роторных экскаваторов

ротор с приводом

стрела ротора с конвейером

кабина управления

надстройка

отвальная стрела с конвейером

поворотная платформа с приводом поворота экскаватора

опорно-поворотное устройства

ходового оборудования

Классификация роторных экскаваторов

вскрышные роторные экскаваторы

добычные роторные экскаваторы

Роторный экскаватор радиального копания

Ковши закреплены на жестком роторе. Отвал грунта может производиться как непосредственно из ковшей, так и посредством транспортера.

Быстроходная траншейная машина - роторный экскаватор военного назначения

Землеройные машины с рабочими органами специального типа

Плужко-роторный экскаватор (218) предназначен для рытья за один проход канала трапецеидального сечения глубиной до 1,2 м, шириной по дну 0,4—0,8 м и шириной поверху до 4—4,4 м. Рабочий орган экскаватора состоит из плужка 7 и двух раздвижных роторов 2, находящихся под углом друг к другу, приводимых во вращение от вала отбора мощности трактора / через трансмиссию 6. Каждый ротор диаметром 3,5 м вращается с окружной скоростью 2—3 .и/сек.

Ковш ротора не имеет боковых стенок; резание и перемещение грунта осуществляется кромкой ковша. При рабочем ходе экскаватора его рабочий орган опирается на опорную лыжу; подъем в транспортное положение происходит при помощи гидроцилиндров.

Скорость передвижения экскаватора во время работы составляет 0,15—1 км/ч и зависит от группы грунта и величины заглубления ротора.

В транспортном положении экскаватор перемещается с объекта на объект со скоростью 2,6—29,9 км/ч. Техническая производительность в грунтах I и II группы 1500 мг/ч.

Шнеко-роторный экскаватор (219) на гусеничном тягаче предназначен для рытья каналов глубиной до 3 м, шириной по дну от 1,5 до 2,5 м и поверху от 7,5 до 11,5 лг в зависимости от соотношения заложения откосов канала.

Многоковшовый экскаватор — это самоходная землеройная машина непрерывного действия, которая при помощи нескольких непрерывно перемещающихся ковшей отделяет грунт от массива и передает его на транспортерное устройство для выгрузки в отвал или в транспортные средства.

Если же необходимо будет работать на "плохих" грунтах, то лучше использовать экскаватор гусеничный, который везде пройдет, в противном случае подойдет колесный. Гусеничный экскаватор обладает большей грузоподъемностью, но меньшей скоростью по сравнению с колесным. Навесное оборудование позволит использовать экскаватор в различных ситуациях.

29) Зубчатые передачи: общая характеристика применение

Зубчатая передача, механизм, состоящий из колёс с зубьями, которые сцепляются между собой и передают вращательное движение, обычно преобразуя угловые скорости и крутящие моменты.

Зубчатую передачу разделяют по взаимному расположению осей на передачи: с параллельными осями —цилиндрические;

• С пересекающимися осями — конические, а также редко применяемые цилиндро-конические и плоско-цилиндрические;

• С перекрещивающимися осями — зубчато-винтовые (червячные, гипоидные и винтовые). Частным случаем Зубчатая передача является зубчато-реечная передача, преобразующая вращательное движение в поступательное или наоборот. В большинстве машин и механизмов применяют Зубчатая передача с внешним зацеплением, т. е. с зубчатыми колёсами, имеющими зубья на внешней поверхности, реже — с внутренним зацеплением, при котором на одном колесе зубья нарезаны на внутренней поверхности.

Зубчатые колёса выполняют: с прямыми зубьями для работ при невысоких и средних скоростях в открытых передачах и в коробках скоростей;

• Cкосыми зубьями для использования в ответственных передачах при средних и высоких скоростях (свыше 30% всех цилиндрических зубчатых колёс);

• C шевронными зубьями для передачи больших моментов и мощностей в тяжёлых машинах; с круговыми зубьями — во всех ответственных конических Зубчатая передача Как правило, в машинах и механизмах применяют Зубчатая передача с постоянным передаточным числом де w1, z1 и w2, z2 — угловая скорость и число зубьев соответственно быстроходного и тихоходного зубчатых колёс.

Зубчатая передача с переменным передаточным числом осуществляют некруглыми цилиндрическими колёсами, которые ведомому элементу сообщают заданную плавно изменяющуюся скорость при постоянной скорости ведущего. Такие Зубчатая передача применяют редко. Передаточное число одной пары колёс в редукторах обычно до 7, в коробках скоростей — до 4, в приводах столов станков —до 20 и более. Окружные скорости для высокоточных прямозубых Зубчатая передача — до 15 м/сек, для косозубых — до 30 м/сек, в быстроходных передачах скорости достигают 100 м/сек и более.

Зубчатая передача являются наиболее рациональным и распространённым видом механических передач. Их применяют для передачи мощностей — от ничтожно малых до десятков тысяч квт, для передачи окружных усилий от долей грамма до 10 Мн (1000 mc).

Основные достоинства Зубчатая передача: значительно меньшие габариты, чем у др. передач;

• Высокий кпд (потери в точных, хорошо смазываемых передачах 1—2%, в особо благоприятных условиях 0,5%);

• Большая долговечность и надёжность;

• Отсутствие проскальзывания;

• Малые нагрузки на валы. К недостаткам Зубчатая передача можно отнести шум при работе и необходимость точного изготовления.

Зубчатые колёса находятся в т. н. зубчатом зацеплении, основной кинематической характеристикой которого является постоянство мгновенного передаточного отношения при непрерывном контакте зубьев. При этом общая нормаль (линия зацепления) к профилям зубчатых колёс в любой точке их касания должна проходить через полюс зацепления. В цилиндрических передачах полюсом зацепления является точка касания начальных окружностей зубчатых колёс, т. е. окружностей, которые катятся друг по другу без скольжения. Диаметры начальных окружностей d1 и d2 можно определить из соотношений: где А — межосевое расстояние (расстояние между осями колёс).

Указанному условию удовлетворяют многие кривые, в частности эвольвенты, которые наиболее выгодны для профилирования зубьев с точки зрения сочетания эксплуатационных и технологических свойств, поэтому эвольвентное зацепление получило преимущественное применение в машиностроении.

Колёса с эвольвентным профилем могут быть нарезаны одним инструментом, независимо от числа зубьев и так, чтобы каждое эвольвентное колесо могло входить в зацепление с колёсами, имеющими любое число зубьев. Профиль зубьев инструмента может быть прямолинейным, удобным для изготовления и контроля.

Зубчатая передача применяют в виде простых одноступенчатых передач и в виде различных сочетаний нескольких передач, встроенных в машины или выполненных в виде отдельных агрегатов. Широко используют Зубчатая передача для понижения угловых скоростей и повышения крутящих моментов в редукторах.