]Драглайн

Драглайн — рабочее оборудование с ковшом, гибко подвешенным на канатах. Применяется для разработки грунта ниже уровня стоянки экскаватора. Грунт копают в направлении к экскаватору. Применяется при разработке котлованов, отсыпки насыпей, добычи полезных ископаемых, дноуглубительных работ на водоёмах.

Драглайн имеет наибольшие радиус и глубину копания, а также наибольшую погрузочную высоту по сравнению с другими типами рабочего оборудования.

Для работы с драглайном гидравлического экскаватора на него устанавливают двухбарабанную главную лебедку с приводом от гидросистемы.

Переоборудования базовой машины механического экскаватора при работе драглайном не требуется.

Грейфер

Грейфер используется для разработки узких глубоких котлованов (колодцев), выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Грейферами могут оборудоваться как гидравлические, так и механические экскаваторы.

У гидравлических экскаваторов грейфер закрепляется на рукояти вместо ковша и имеетгидравлический привод челюстей. Грейфер может закрепляться и на напорной штанге, обеспечивающей его заглубление в котлован на 6 метров (для экскаваторов, выпускаемых в СНГ) и более. Напорная штанга представляет собой телескопическую стрелу, монтируемую на экскаватор вместо рукояти.

У механических экскаваторов грейфер подвешивается на канатах.

5) ССК: лебёдки

6) Основные параметры и удельные показатели машин

Эксплуатационные свойства характеризуют качество дорожных машин, которое закладывается при проектировании, реализуется при изготовлении и проявляется в эксплуатации.

Качество машины – это совокупность свойств машины, обуслов­ливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Под свойством, машины понимают объективную особенность, которая может проявляться при ее разработке, изготовлении, испытании, ремонтах, использовании.

Свойства определяют количественные параметры, которые называют показателями качества. Показатели подразделяют на единичные, характеризующие одно из свойств; комплексные, объединяющие несколько свойств; определяющие, по которым принимают решение об оценке качества машины; интегральные, определяемые отношением суммарного полезного эффекта от эксплуатации к суммарным затратам на создание и эксплуатацию машины.

Сложность проблемы оценки качества заключается в том, что она является комплексной: технической, экономической, социальной. При этом номенклатура показателей качества зависит от назначения изделия (машины). Уровень качества – это относительная характеристика, основанная на сравнении совокупности показателей качества данной машины с соответствующей базовой совокупностью показателей.

Применительно к дорожным машинам показатели качества можно условно подразделить на семь основных групп: показатели наз­начения (параметры рабочего оборудования, тягово-скоростные, топливной экономичности, маневренности и проходимости); технологические (материалоемкость, трудоемкость изготовления, технологический уровень); эргономические (физиологические, психоло­гические, антропометрические, гигиенические); надежности (безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость); эстетические (оригинальность, выразительность, гармоничность, соответствие среде и стилю); патентно-правовые; стандартизации.

С точки зрения эксплуатации дорожных машин можно ограничиться частью свойств, характеризующих качество, которые получили название эксплуатационные свойства.

Комплекс эксплуатационных свойств – это необходимое и достаточное число свойств и их показателей для всесторонней оценки эффективности использования машины на стадии ее эксплуатации.

Установлено, что дорожные машины различного принципа действия, конструктивного исполнения и области применения обладают различным сочетанием эксплуатационных свойств, входящих в комплекс.

Тягово-скоростные свойства характеризуются совокупностью параметров, определяемых результатами совместной работы двигателя, трансмиссии и движителя и характеризуют энергетические возможности, для осуществления рабочего процесса самоходной дорожной машины.

Усилие, реализуемое на движителе самоходной дорожной машины при равномерном движении,

Реальная (рабочая) скорость движения самоходной землеройно-транспортной машины в рабочем процессе отличается от теоретической, поскольку дополнительное сопротивление, на рабочем органе вызывает проскальзывание колес по опорной поверхности или деформацию материала, на который опирается движитель. Разница между теоретической и рабочей скоростью определяется коэффициентом буксования

Использование рабочего оборудования представляет собой эксплуатационное свойство, характеризующее целесообразность и эффективность применения машин для выполнения конкретного рабочего процесса в определенных условиях эксплуатации.

Топливная экономичность дорожной машины характеризует способность выполнять рабочий процесс с минимальным расходом топлива в единицу времени или на единицу вырабатываемой продукции. В качестве показателей топливной экономичности дорожной машины применяют часовой расход топлива, а также удельные расходы топлива на единицу эффективной мощности двигателя или объема выработанной продукции.

Эргономические свойства дорожных машин определяют удобство и легкость управления, влияют на общее состояние и работоспособность машиниста, определяют соответствие рабочего места антропометрическим показателям конкретного человека.

В систему показателей эргономических свойств входят: физиологические, психологические, антропометрические и гигиенические.

Физиологические показатели определяют соответствие машины силовым, скоростным и энергетическим, зрительным, слуховым и другим возможностям машиниста.

7) погрузчики: классификация, устройство и назначение

Автопогрузчик - это самоходная подъемно-транспортная машина, предназначенная для погрузочно-разгрузочных работ и состоящая из рабочего оборудования и ходовой части. В зависимости от расположения рабочего оборудования относительно ходовой части погрузчики подразделяются на фронтальные и с боковым грузоподъемником. Типы погрузчиков: а - фронтальный,  б - с боковым грузоподъемником.  1 - вилы,  2 - грузоподъемник,  3 - пульт управления, 4 - ходовая часть,  5 - платформа. Рабочее оборудование включает грузоподъемник 2 и грузозахватное приспособление - основное (вилы 1) или сменное, например ковш для сыпучих материалов. Фронтальные погрузчики перевозят груз на вилах или другом грузозахватном приспособлении, В дальнейшем вместо термина "автопогрузчик" применяется сокращенный - погрузчик. Погрузчики с боковым грузоподъемником - на платформе 5, грузоподъемник в этом случае служит для загрузки и выгрузки груза на платформу. Ходовая часть погрузчика включает независимо от их марки раму 13 и ходовое устройство - ведущий мост 12 и ось 9 с управляемыми колесами. Четыре опоры ходового устройства обеспечивают устойчивое положение погрузчика и передвижение его по площадке своим ходом. Ведущий мост крепится к раме жестко, а ось 9 к поперечной балке 6 рамы с помощью расположенного по продольной оси горизонтального пальца, обеспечивая поперечное качание оси и контакт всех колес с площадкой при движении по неровностям. Погрузчик приводится в действие совокупностью устройств, называемых приводом. Привод включает источник энергии - двигатель 5 внутреннего сгорания, силовые передачи к исполнительным механизмам - ведущему мосту 12, гидроцилиндрам подъема груза и наклона грузоподъемника, рулевому управлению. Двигатель преобразует работу продуктов сгорания топлива в механическую энергию, которая передается к исполнительным механизмам с помощью силовых передач. В передачах различают ведущие и ведомые звенья. Ведущим называют звено, передающее движение, ведомым - звено, получающее движение от ведущего. 

Движение, ведущего звена к ведомому передается с преобразованием скоростей крутящих моментов.  Силовые передачи бывают механические, гидравлические, электрические. Механическая передача состоит из зубчатых передач, валов муфт, передающих энергию от двигателей непосредственно к исполнительным механизмам. В гидравлических и электрических передач схема передачи энергии более сложная. В этих случаях привод включает несколько силовых передач: механическую, передающую энергию от двигателя к гидравлическому насосу (или электрическому генератору); гидравлическую (или электрическую), передающую энергия рабочей жидкости (или электрического тока) от гидронасоса (и генератора) к гидравлическому (электрическому) двигателю; механическую, передающую механическую энергию от гидравлическое двигателя (электродвигателя) к исполнительному механизму.  В погрузчике применяются механическая передача к ведущему мосту и гидравлическим насосам и гидравлическая - к рабочему оборудованию и механизму рулевого управления. Исполнительными механизмами погрузчика управляют с пулы управления, на котором размещаются органы управления - рычаг и педали, контрольные приборы, сигнализирующие о работе двигателя и других системах машины.  Классификация. По назначению погрузчики выпускаются общего назначения и специальные. Погрузчики общего назначения изготовляют в соответствии с ГОС 16215-80 фронтальными двух типов: универсальные и улучшение проходимости. Первые предназначены для универсальных условия эксплуатации (на открытых площадках с усовершенствованным покрытием, в цехах и складах, вагонах, трюмах и т. п.). Они отличают небольшими размерами и обладают высокой маневренностью. Вторые работают на открытых площадках, в том числе грунтовых. Погрузчики общего назначения предназначены для работы при температур окружающего воздуха от +40 °С до -40 °С. По номинальной грузоподъемности погрузчики разделяют группы, соответствующие ряду грузоподъемностей 1000, 2000, 32 5000, 10 000 и 25 000 кг.

8) Асфальтоукладчик: устройство, рабочие органы, назначение их, система автоматизации

Асфальтоукладчик XCMG используется для создания ровного слоя асфальтобетонной смеси, его предварительного уплотнения, придания стабильности. Укладчики XCMG делятся на гусеничные и колесные. Гусеничные асфальтоукладчики XCMG могут работать на рыхлом грунте, на склонах, с большой шириной укладки и т.д. когда требуется большее тяговое усилие. Колесный укладчик XCMG имеет большую скорость, может передвигаться к строительной площадке своим ходом, но тяговое усилие у него меньше. Во время работы укладчика XCMG асфальтобетонная смесь из кузова самосвала подается в приемный бункер, затем пластинчатым конвейером на шнек, который распределяет смесь на всю ширину плиты. Плита выравнивает и уплотняет смесь. Плита оборудуется трамбующим и-или вибрационным механизмом, которые могут использоваться отдельно или вместе. Трамбующий механизм укладчика XCMG служит для облегчения подачи смеси под плиту. Вибрационный механизм обеспечивает уплотнение смеси. Плита оборудуется газовым или электрическим подогревом.  Асфальтоукладчики XCMG изготавливаются по технологиии Vogele (Германия). Применяется механический или гидропривод, электрический подогрев плит, автоматическая система нивелирования, у топовых моделей отмечаем высокую степень автоматизации работы. Комплектуются различными плитами с гидравлическим или механическим уширением, с трамбующим или вибрационным механизмом или их комбинацией.  Для дорожника укладчик является главной машиной при устройстве асфальтобетонных покрытий. Как известно, основное назначение укладчика — раскладывать асфальтобетонную смесь слоем заданной толщины, требуемой ширины, с необходимой ровностью поверхности и высоким качеством предварительного уплотнения смеси.

Его конструктивное устройство, технологические особенности работы, наличие тех или иных стандартных или специальных узлов, механизмов и приспособлений, непрерывное совершенствование конструкции — все это подчинено реализации и обеспечению заданных параметров и качеств покрытия.

Состоит укладчик XCMG из двух основных агрегатов — тракторного колесного или гусеничного модуля и рабочего органа, шарнирно прикрепленного к тракторному модулю и потому свободно «плавающего» в вертикальной плоскости. В состав самонивелирующегося рабочего органа, как правило, входят трамбующий брус и выглаживающая плита статического или вибрационного типа.

Тракторный модуль осуществляет перемещение укладчика, принимает смесь из автосамосвала в свой бункер, с помощью цепного питателя подает ее к рабочему органу, вблизи которого смесь винтовым шнеком распределяется на всю ширину укладки. Все это выполняется с определенной рабочей скоростью движения укладчика.

На ходу же с помощью трамбующего бруса происходит формирование слоя смеси заданной толщины (об этом не следует забывать), дополняемое его первичным или предварительным уплотнением. Следом выглаживающая плита выравнивает поверхность уложенного слоя подобно столовому ножу, распределяющему равномерно масло на бутерброде. Если плита вибрационная, процесс выравнивания и выглаживания несколько облегчается с дополнительным подуплотнением смеси.

Гусеничные машины — более тяжелые и менее маневренные, имеют меньшую транспортную скорость. Но зато они обеспечивают лучшую ровность покрытия, большую стабильность и устойчивость в работе за счет своего веса и более высокого тягового усилия, лучше работают на относительно слабых дорожных основаниях, чем колесные укладчики. Как правило, широкозахватные машины с шириной укладки более 7 м имеют гусеничный ход.

Колесные укладчики XCMG хороши и полезны в городских условиях, где очень ценится возможность быстрой переброски на соседний участок или объект. Имеют одну неприятную особенность — пробуксовывание. Причем это происходит с укладчиками, имеющими как одну пару больших приводных пневмоколес, так и две, особенно в момент толкания разгружающегося тяжелого автосамосвала.

Как правило, емкость бункера укладчика назначают равной емкости кузова используемого среднего самосвала, т. е. грузоподъемность должна составлять 10—13 т. Это удобно и полезно для эффективного использования транспорта. И лишь у малогабаритных тротуарных моделей емкость бункера снижена до половины.

Также важным элементом бункера являются складывающиеся гидравликой к продольной оси укладчика боковые стенки. Это необходимо не только для уменьшения транспортной ширины укладчика, но и для подачи к питателю смеси, остывающей на «периферии» бункера. Технологические правила не рекомендуют часто «хлопать» боковыми стенками. Если это делать после каждого выгруженного самосвала, можно «прохлопать» качество покрытия, связанное с возможной сегрегацией крупных частиц смеси.

Питатель и винтовой шнек должны непрерывно подавать смесь к рабочему органу и равномерно распределять ее по ширине укладываемой полосы. Для качества покрытия одинаково плохо и малое, и большое количество смеси в шнековой камере. Недостаток смеси ведет к снижению заданной толщины слоя, а ее избыток — к нарушению равновесия сил, действующих на рабочий орган, изменению угла атаки выглаживающей плиты и, как следствие, к появлению неровностей на покрытии. Поэтому очень важно, чтобы левые и правые половины питателя и шнека имели раздельный и независимый друг от друга привод, что позволит легче управлять поступающим в шнековую камеру количеством смеси. Иногда даже полезно иметь регулировку скоростей левого и правого питателя и шнека.

Есть возможность удлинения элементов винтового шнека и устанавливать их в случае увеличения ширины укладки.

Возможность вертикальной регулировки положения винтового шнека в зависимости от толщины укладываемого слоя. Совершенно очевидно, что для устройства ровных тонкого или толстого слоев требуется разное количество смеси перед рабочим органом. Это как раз и обеспечивается соответствующим смещением шнека в вертикальной плоскости перед началом работы укладчика.

Рабочий орган обеспечивает заданную ширину устраиваемого покрытия. Укладчики в большинстве своем имеют рабочий орган, раздвигаемый гидравликой на ширину от 2 до 6 м. Укладка на ширину свыше 4,5 м производится за счет механически прикрепляемых секций-вставок. Такое решение обусловлено необходимостью придать рабочему органу хорошую горизонтальную и вертикальную жесткость, которая оказывает позитивное влияние на ровность покрытия. По этой же причине на широкозахватных образцах (раскладка на 8—9 и до 15—16 м) вообще не используется гидравлическая раздвижка, несмотря на ее несомненные технологические удобства и достоинства.

9) Грузоподъёмные машины: устройство

Конструкция стальных канатов Подъёмными и тяговыми гибкими органами в грузоподъёмных машинах являются канаты, которые изготавливаются из стальной проволоки диаметром (0,2÷3)мм. Стальные канаты бывают одинарной свивки, двойной свивки (состоящие из прядей) и тройной свивки (состоящие из свитых стренг - канатов двойной свивки). Стальные канаты могут быть односторонней свивки и крестовой свивки, когда направление свивки проволок в пряди и свивки самих прядей не совпадают по направлению. В грузоподъёмных машинах, обычно, применяются канаты двойной крестовой свивки с одним центральным сердечником, вокруг которого свиты пряди. Сердечники каната делаются металлическими или из волокон органического происхождения. Органические сердечники пропитывают жидкой смазкой, что увеличивает срок службы каната, за счет проникновения смазки между проволоками. Конструкция каната определяется числом прядей, структурой пряди и типом сердечника. Чаще всего применяют шестипрядные канаты. Пряди состоят из проволок, которые имеют т очечное или линейное касание между слоями. При точечном касании (ТК) проволоки в слоях имеют разные углы наклона. При линейном касании (ЛК) проволоки соприкасаются по всей длине. Для эксплуатации на блоках и барабанах канаты выбираются только с линейным касанием проволок. Все канаты имеют условное обозначение. Например, канат с линейным касанием, имеющий в наружном слое проволоки разного диаметра, 6 прядей по 25 проволок в пряди, расположенной по схеме 1+6+6+12, один металлический сердечник, состоящий из семи прядей, в каждой из которых семь проволок, обозначается:

Грузоподъёмные машины можно классифицировать:

• по характеру привода исполнительных механизмов на: ручные, и с машинным приводом;

• по основному базовому виду на: наземные, плавучие, канатно-подвесные и воздушные;

• по степени насыщения механизмами на: простые и развитые; к простым относятся домкраты, лебедки и тали, к развитым - краны и погрузчики цикличного действия. 

По типу несущей конструкции краны подразделяются на пролетные и стреловые. К кранам пролетного типа относятся: мостовые, козловые, мосто-кабельные, кабельные и др. Краны стрелового типа бывают с поворотной платформой и без поворотной платформы. К ним относятся: башенные, портальные и специальные. По степени подвижности краны стрелового типа могут быть самоходные передвижные, стационарные и прицепные. ^ 1.3. Основные параметры грузоподъёмных машин К основным параметрам грузоподъёмной машины относятся грузоподъёмность, геометрические параметры, кинематические характеристики. Грузоподъемность обозначает наибольшую массу груза, на подъём которого рассчитана машина. Грузоподъёмность регламентируется стандартами. В величину грузоподъёмности - Qн включаются масса груза и масса грузозахватных устройств  Qн = Qгр+Qгзу, где Qгр - масса поднимаемого груза; Qгзу - масса грузозахватных устройств (траверсы, крюка, грейфера и т.п.). Грузоподъёмность выбирают исходя из требуемой производительности крана, вида, массы и размеров груза. Грузоподъёмность кранов по величине может быть постоянной или переменной. Постоянную грузоподъёмность имеют краны пролетного типа и некоторые стреловые краны с уравновешенной стрелой, переменную – большинство стреловых кранов, у которых с увеличением вылета стрелы грузоподъемность снижается. В этих кранах, помимо величины Qн, допустимой на данном вылете стрелы, обобщающим параметром является также допустимый грузовой момент - Mгр. Геометрическими параметрами кранов (рис. 2) являются :  - пролёт крана - Lп и ход тележки – Lт (для всех кранов пролетного типа); - вылет консолей -   и   (у козловых кранов);  - вылет груза от оси крана – L (для стреловых кранов); - размер колеи (расстояние между рельсами крана) – А; - база - расстояние между колесами или колесными тележками вдоль колеи (рельсов) крана. Высота подъёма - это расстояние от уровня кранового пути до грузозахватного органа, находящегося в верхнем рабочем положении, -  , м. Глубина опускания - это расстояние от уровня кранового пути до грузозахватного органа, находящегося в нижнем допустимом положении, -  , м. Диапазон подъёма - это расстояние по вертикали между верхним и нижним положениями грузозахватного устройства, -  , м. Кинематическими параметрами крана являются: - скорость подъема груза -  , м/с; - скорость опускания груза -  , м/с; - скорость передвижения всего крана или отдельных его частей (например тележки по мосту мостового или козлового крана) -  , м/с; - частота вращения поворотной части крана -  , об/м; - скорость изменения вылета груза в башенных кранах или скорость подъёма стрелы в портальных кранах -  , м/с.

10) Приборы безопасности автокранов

В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов каждый кран должен быть в обязательном порядке оснащен приборами безопасности, интегрированными в систему контроля и ограничения грузоподъемности и записи данных о всех подъемах. Центральное устройство системы, именуемое прибором безопасности, размещено в кабине крановщика. В его состав входят контроллер и панель управления и индикации. Для отечественной краностроительной отрасли эти приборы выпускают ООО «Арзамасский электромеханический завод», ООО НПП «Резонанс» (Челябинск), НПК «Автоматические системы» (Ростов-на-Дону). Наибольшее распространение получила арзамасская аппаратура.

Кроме этого прибора в систему безопасности современных кранов входят датчики – датчик азимута поворотной платформы, датчик угла наклона стрелы, датчик длины стрелы, датчик усилия, сигнализатор опасного напряжения, а также исполнительная аппаратура и комплект соединительных кабелей. Все датчики, работающие с прибором безопасности, установлены стационарно, за исключением сигнализатора опасного напряжения. При установке гуська в рабочее положение сигнализатор снимают и переносят на оконечность гуська. Исполнительная аппаратура – клапаны и ограничители – на современных кранах подключены к гидравлической системе.

Выходные аналоговые электрические сигналы датчиков преобразуются в цифровые на входе в контроллер с помощью аналого-цифровых преобразователей (АЦП). Применяют две архитектуры систем безопасности. Первая, унаследованная от старых систем, – с одним АЦП на контроллере, который последовательно преобразует все аналоговые сигналы. Во второй архитектуре каждый датчик оснащен собственным АЦП, и передача сигнала идет по цифровому каналу. В западном краностроении для этого используют последовательную шину CAN bus.

11) Фронтальные погрузчики

Фронтальные одноковшовые погрузчики находят широчайший спрос для современного строительства, складирования в бурты каменных кусковых материалов и взрыхленных грунтов, их отгрузки в транспорт для дальнейшей перевозки, перевалки штучных материалов, планировочных и зачистных операций, распределения дорожно-строительных грузов.

Конструкция фронтального погрузчика, если речь не идет осамодельном фронтальном погрузчике, предусматривает выполнение и некоторых земляных работ в малых объемах, отличаясь от другой спецтехники способом разворота и типом:

• ходового приспособления;

• величины;

• рабочего устройства.

Самыми известными в данном секторе производства являются такие зарубежные компании, как  Komatsu, Shantui, Case, LiuGong, Caterpillar, John Deere. Например, погрузчики LiuGong конструктивно адаптированы к замене дополнительного оборудования фронтального погрузчика в зависимости от разноплановости рабочих операций. Это очень удобно и выгодно с точки зрения экономии на предприятии, поскольку одна единица техники может заменить целый арсенал узкоспециализированных машин, что исключает сезонные простои техники и высвобождает место в транспортном парке.

• универсальность;

• экономия (топлива, средств и времени);

• простота проведения ТО и осмотра;

• повышенная надежность;

• практичность;

• минимальные затраты (на покупку и обслуживание);

• быстрая замена рабочего агрегата;

• большой спектр навесных устройств;

• отличная защищенность кабины;

• панорамный обзор рабочей зоны

 

12) Дорожно-самоходные катки: назначение и устройство

структура дорожно-строительного материала, определяющая его прочность и долговечность, в значительной степени формируется в результате уплотнения. Сущность уплотнения заключается в увеличении количества связей в материале и упрочнении их. Это достигается повышением плотности материала. В дорожном строительстве применяют следующие основные способы уплотнения: укатку, трамбование, вибро-уплотнение.

Под воздействием механической нагрузки частицы уплотняемого материала сближаются, что увеличивает прочность и вязкость материала, уменьшает водопроницаемость. В результате уплотнения из рыхлой смеси формируется новый материал, свойства которого существенно отличаются от исходного. Эффективность уплотнения зависит от величины уплотняющих нагрузок и времени их действия. По мере увеличения нагрузки эффективность уплотнения уменьшается. При уплотняющей нагрузке, равной нулю, в материале действуют только внутренние силы, которым соответствует начальное значение плотности. По мере увеличения уплотняющей нагрузки плотность материала приближается к своему предельному значению.

При укатке по поверхности уплотняемого слоя перекатывается валец (см. схему), под действием силы тяжести Gкоторого слой материала приобретает остаточную деформацию. Эта деформация по мере увеличения плотности материала уменьшается и к концу укатки приближается к нулю. Дальнейшее повышение плотности материала может быть достигнуто лишь увеличением нагрузки на валец. Уплотняющее действие катков зависит от массы катка, площади контакта рабочего органа с уплотняемым слоем, скорости укатки и числа проходов.

Трамбование осуществляется периодическим поднятием какой-либо массы М на высоту Н и ее последующим свободным падением на поверхность уплотняемого материала. Для трамбования характерна большая глубина уплотнения. Поэтому такой метод применяют преимущественно для уплотнения грунтов слоями большой толщины. Для уплотнения слоев дорожной одежды метод трамбования используют редко, так как сила удара должна быть ограничена во избежание разрушения частиц щебня в каменных слоях.

На эффективность уплотнения трамбованием наибольшее влияние оказывают масса плиты, частота удара, скорость падающего груза. Виброуплотнение заключается в том, что колеблющаяся с большой частотой массы М сообщает кинетическую энергию частицам материала, расположенным в зоне вибровозбудителя, и приводит их в колебательное состояние. Разные по размеру и массе частицы получают различные ускорения, взаимно перемещаются, и поры между крупными частицами заполняются более мелкими, благодаря чему материал уплотняется. Вибрационный способ особенно эффективен для уплотнения малосвязных материалов. Взаимодействие между частицами в этом случае определяется только силами трения. При вибрировании частицы разделяются, и силы сопротивления материала уплотнению резко уменьшаются.

Эффективность уплотнения вибрированием зависит от амплитуды колебаний, их частоты и массы вибровозбудителя. С увеличением амплитуды и массы вибровозбудителя уплотняющее действие вибрирования возрастает. Влияние частоты колебаний проявляется более сложно, поскольку при изменении ее в широком диапазоне наблюдается максимум уплотнения.

Перечисленные способы уплотнения применяют как раздельно, так и в сочетании один с другим. Комбинированные способы уплотнения сочетают в себе укатку с вибрированием или трамбование с вибрированием. Реже используют эффект одновременной укатки с трамбованием (катки с падающими грузами). Для уплотнения комбинированным способом применяют вибрационные дорожные катки и вибротрамбующие машины.