Испытания на твердость

Твердость – способность материала сопротивляться внедрению в него другими более твердыми тел. Существуют различные методы определения твердости: вдавливание, царапание, упругой отдачей, а так же магнитным методом. Наиболее распространенный метод - вдавливание в металл стального шарика, алмазного консула или алмазной пирамиды.

Гост 2999 - 79 Измерение твердости алмазной пирамидой по Виккерсу

Под действие нагрузки в течение определенного времени пирамида вдавливается, изменяются диагонали отпечатка. Число твердости определяется путем деления нагрузки на площадь поверхности полученного пирамидального отпечатка по формуле:

HV = (2Px sin £/2) / d² = 1.8544 P/ d²

£ - угол между гранями (136 ± 30º);

Р – нагрузка;

d –диагональ средняя арифметическая.

Нагрузка может быть 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кг. Выдержка от 10 до 60.

Радиус криволинейных образцов не менее 5 мм. Образцы должны быть на 1,2 больше диагонали отпечатка. Расстояние между центом отпечатка и краем образца или краем соседнего отпечатка не должна 2% от меньшего из них.

Ударные испытания.

При эксплуатации многие делали машин испытывают динамические (ударные) нагрузки. Чтобы определить поведение металла при ударе, проводят ударные испытания. Эти испытания классифицируют по виду деформации: на ударный разрыв, ударное сжатие, ударный изгиб. По числу ударов: однократным ударом, многократным ударом. По температурным условиям: повешенная, нормальная, пониженная температура. Более распространенным является испытание на изгиб. Испытание заключается в том, что образец определенного размера с надрезом доводиться до разрушения ударом маятника определенной массы. Маятник поднимается на определенную высоту и опускается. На пути падения маятника ставится образец.

Метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы а, в с, d, e, f, g, h, k) при температуре 20 ± .

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного (А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, E, F, G, H, K) по действием последовательно предварительного F₀ и основного F₁ усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия F₁.

Измерение твердости .измерение твердости проводят при температуре 20 ±.

При разногласиях в результатах измерение твердости проводят при температуре 23± 5 ºС. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости. При измерении твердости должны соблюдаться следящие условия.

Главное приложение F₀ и основного F₁ в течении 2 – 8 секунд. Плавное снятие основного усилия F₁ через 1 – 3 секунды после резкого замедления или остановки стрелки индикатора.

При указаний в нормативно – технической документации на металлопродукцию выдержки может быть увеличено до 60 секунд.

Расстояние между центром двух соседних отпечатков должно быть не меньше четырех диаметров отпечатка. (но не менее 2 мм.).

Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм.).

Чисто твердости по Роквеллу определяются по шкале индикатора или показателя цифрового устройства с округленным до 0,5 единиц твердости.

При измерении твердости на