51.Формование стеклопластиков методами прессования и пропитка наполнителя в замкнутой форме.

Методы прессования и пропитки стекловолокнистого наполнителя в замкнутой форме относятся к закрытым методам формования и позволяют с высокой точностью фиксировать толщину стенки изделия, а также обеспечивают получение высококачественной поверхности всего изделия.

Рис. 4.3. Схемы формования изделий из стеклопластиков

а – прессованием; б – пропиткой наполнителя в замкнутой форме

На пуансон 2 (рис. 4.3, a), укрепленный на неподвижной плите 1 пресса, укладывают требуемое число слоев наполнителя 3. Связующее 4 под давлением матрицы 5, укрепленной на подвижной плите 6 пресса, распределяется по всей полости формы, пропи­тывая наполнитель. Пресс-канты матрицы и пуансона в процессе смыкания обрезают излишки наполнителя по периметру изделия. Конечное положение смыкания, определяющее толщину стенки изделия, гарантируется упора­ми. Избыток связующего выдавливается из полости формы через зазор в пресс-кантах. Соосное смыкание матрицы и пуансона обычно обеспечивается направляющими втулками.

Одно из достоинств метода пропитки наполнителя в замкнутой форме (рис. 4.3, 6) состоит в том, что полученные изделия почти не содержат воздушных включений. Метод нашел применение при формовании различных оболочек, кузовов автомобилей, емкостей и других изделий, для которых требуется высокое качество. В соответствии с этим методом непропитанный сухой наполнитель 2 выкладывают послойно на пуансоне 1. После этого пуансон 1 и матрица 3 смыкаются, сжимая наполнитель до окончательных размеров изделия. Герметичность полости формы достигается установкой уплотняющего кольца 4. Благодаря разрежению, создаваемому в полости формы, связующее засасывается из бака 5 и пропитывает наполнитель.

52. Получение полых изделий и труб методом намотки.

Метод намотки – один из наиболее перспективных методов формования изделий из стеклопластиков, так как позволяет создавать ориентированную структуру наполнителя в изделиях с учетом их формы и особенностей эксплуатации.

Трубы, полученные намоткой, имеют гладкую внутреннюю поверхность и характеризуются высокими прочностными показателями. Для увеличения герметичности в процессе формования обычно применяют различные допол­нительные методы уплотнения стенки трубы, например спиральную намотку различных лент, внутреннюю пневмо-опрессовку и др. Использование вакуумной техники при намотке позволяет значительно уменьшить пористость получаемых материалов. Наиболее герметичны пластмассовые трубы, в которых внешний слой из стеклопластика несет силовую нагрузку, а внутренний – из термопласта (например, ПВХ) обеспечивает герметичность и химическую стойкость.

Оборудование для намотки можно разделить на две группы: машины периодического действия, которые в основном предназначены для формования оболочек самых различных форм, и машины непрерывного действия для производства труб. Конструкции намоточных станков весьма разнообразны. Из них можно выделить три основные группы, различающиеся по характеру движения оправки и раскладчика (рис. 4.4.).

Наиболее просты по устройству станки (рис. 4.4, а) с вращающейся оправкой 1 и возвратно-поступательно движущимся раскладчиком 2, с которого наполнитель подается на оправку. В станках планетарного типа (рис. 4.4, б) раскладчик вращается в плоскости, составляющей небольшой угол с осью оправки. На таких установках оправки вращаются в основном с малыми скоростями. Наконец, станки третьей группы, применяемые для формования небольших изделий, имеют оправку, вращающуюся в двух плоскостях (рис. 4.4, в). В этом случае раскладчик неподвижен.