9.Обработка смеси на смесительных вальцах

На предварительно нагретые смесительные вальцы по транспортеру подается пласт. масса из интенсивного смесителя.

Температура валов определяется рецептурой ПВХ- композиции.

Вальцевание поливинилхлорилного пластиката производится путем многократного пропуска через зазор вальцев с обязательным переодическим подрезанием смеси (не менее 5-ти подрезов на порции).

После вальцевания смесь в виде ленты подается на питательные вальцы по транспортеру.

При аварийном останове каландровой линии или неполадки техпроцесса смесь снимается с вальцев в виде пластин и направляется на линию переработки отходов в регенерат РИК- 100 или РИК- 80.

Регулирование температуры валов производится автоматически по схеме датчик - регулирующий мост КСМ-ЗП с пневморегулятором - регулирующий клапан с пневмоприводом или путем открытия или закрытия вентиля вручную.

10.Обработка смеси на питательных вальцах

Метод выполнения операции аналогичен пункту 9.

11.Каландрование смеси и дублирование пленки с основой

Разогретый на питательный вальцах пластикат подается по транспортеру в зазор между верхним и выносным валами каландра. От действия высоких температур, механического воздействия за счет фрикции, скрещивания валов и установления зазоров между валами формируется пленка необходимой ширины и толщины. При нанесении пленки методом дублирования основа с адгезивным слоем заправляется между 4-м и дублировочным обрезиненным валом. Линейные скорости валов равны. Дублирование пленки с тканью производится за счет прижимного сдавливания основы с пленкой между валами. Давление на обрезиненный вал осуществляется сжатым воздухом. Полуфабрикат после нанесения пленки направляется на 2-й каландр для дублирования второго слоя или на охлаждающие барабаны и наматывающее устройство при однослойном наложении. Излишки пленки по ширине обрезаются с помощью дисковых ножей. Срезанная кромка возвращается на питательные вальцы (или смесительные) вручную.

Наложение пленки на основу при получении материала на 2-й каландровой линии может производиться по всей ширине основы или по кромке в зависимости от требований к материалу.

Для автоматического регулирования наложения пленки на основу по ширине предусмотрена автоматическая резка кромки пленки на каландре. Система состоит из следящего устройства, реверсивного терристорного выпрямителя, исполнительного механизма и механического привода режущих ножей. Обрезанная кромка возвращается в зазор каландра между 1-м и 2-м валами. П.В.С. от каландра направляется на газоочистную установку. Полуфабрикат поступает далее на тиснильное устройство, полимерное покрытие подогревается с помощью ТЭНов и тиснится на тиснильном узле между обрезиненным и металлическим валами. Тиснение должно быть четким, равномерным по всей ширине. Тисненый полуфабрикат охлаждается на охлаждающий барабанах, наматывается на рулон и транспортируется в печатно- отделочное отделение. Скорость прохождения материала поддерживается автоматически с помощью терристорного привода, она синхронна со скоростью всей линии.

Величина зазора между валами регулируется с помощью двухскоростного электрического двигателя. Контроль осуществляется с помощью сельсинный толщиномеров. Величина скрещивания проверяется каландровожатым при запуске каландровой линии, а также при переходе с одного вида продукции на другой.

Для регулирования заданной температуры валов каландра предусматривается автоматическое поддерживание заданной температуры. В качестве датчика для измерения температуры применяется платиновый термометр сопротивления типа ТСП-753, установленный на линии выхода конденсата из вала. Для обеспечения нормальной работы системы регулирования температуры на каландре давление конденсата не должно превышать 1,6 кгс\см². Для регистрации и регулирования температуры используется электронный самопишущий мост переменного тока с пневматическим регулятором типа КСМ-ЗП. Настройка температуры валов производится вручную с помощью вентилей.