4. Экономические показатели
Годовой экономический эффект от внедрения ТО:
Другие показатели:
Срок окупаемости затрат:
Высвобождение ресурсов в натуральных показателях:
(численность обслуживающего персонала, экономия электроэнергии, газа и т.п.)
5. Приложения
Чертеж планировки участка.
Циклограмма работы оборудования участка.
Технологические наладки.
Чертеж накопителя заготовок.
ТЗ составил студент Захаров А.Г. /
Введение.
Автоматизация производственных процессов на основе внедрения роботизированных технологических комплексов и гибких производственных модулей, вспомогательного оборудования, транспортно-накопительных и контрольно-измерительных устройств, объединенных в гибкие производственные системы, управляемые от ЭВМ, является одной из стратегий ускорения научно-технического прогресса в машиностроении.
Система обеспечения функционирования ГПС – совокупность в общем случае взаимосвязанных автоматизированных систем, обеспечивающих проектирование изделий, технологическую подготовку их производства, управление гибкой производственной системой при помощи ЭВМ и автоматическое перемещение предметов производства и технологической оснастки.
При обработке деталей типа тел вращения основным оборудованием в ГПС являются токарные станки с ЧПУ. Оснащение этих станков системой автоматического разделения припуска, программами обработки фасок и выточек, а также многоместными инструментальными магазинами, имеющими автономный привод, и устройством торможения шпинделя, превращает их в токарные многоцелевые станки. Оснащение ЧПУ запоминающими устройствами большой емкости позволяет быстро переналаживать станок на другие программы, что снижает подготовительно-заключительное время.
Обеспечение полностью автоматического и автономного цикла работы токарных станков достигается установкой накопителей заготовок, организацией их автоматической загрузки и разгрузки, а также контроля за состоянием инструментов и размерного контроля.
1. Исходные данные для курсовой работы.
Исходные данные: Деталь: Шток.
Материал: Сталь 45Х ГОСТ 4543-71.
Размер партии: 100 шт.
Время изготовления: 1 смена.
Вес заготовки, кг: mз=2.
Вес детали, кг: mд=1,42.
Таблица 1.
Маршрут обработки детали.
|
№ |
Операция |
Установ |
Действия |
|
005 |
Токарная |
1 |
Подрезка торца (пов. 1) Точение вала (пов. 2) |
|
2 |
Подрезка торца (пов. 3) Центрование Точение вала (пов.2) Фрезерование (пов. 4) | ||
|
3 |
Сверление (пов.5) Зенкерование (пов.5) Нарезание резьбы (пов.5) | ||
|
010 |
Шлифовальная |
1 |
Шлифование (пов.2) |
Чертеж детали с указанием размеров и поверхностей смотрите в приложении 1.
2. Разработка планировки
2.1. Расчет режимов резания.
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Элементы режимов резания:
Глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей его части (75%); при чистовой обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача s: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Подача на оборот (мм/об):
(1)
Где: So – табличное значение подачи;
Ki – поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от предела прочности в или твердости НВ обрабатываемого материала, от глубины обработки Н от жесткости инструмента Ж.
Скорость резания v (м/мин): рассчитывают по формуле, установленной для каждого вида обработки, которая имеет общий вид:
(2)
где: Vтабл – табличное значение скорости резания;
Ki – поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от предела прочности в или твердости НВ обрабатываемого материала, от состояния обрабатываемой поверхности П, от периода стойкости Т, от главного угла в плане , от марки твердого сплава ТС, от формы заточки инструмента, от глубины обработки Н, от ширины обработки В, от жесткости инструмента.
Число оборотов (об/мин) шпинделя определяется по формуле:
(3)
где: d – наибольший диаметр обрабатываемой детали;
v – скорость резания (м/мин);
Минутная подача (мм/мин) рассчитывается по формуле:
(4)
При фрезеровании:
(5)
Где: Sz – подача на зуб, мм/зуб;
Z – число зубьев фрезы;
Результаты расчетов сведем в таблицу 2.
Таблица 2