42. Этапы проведения технологической подготовки производства.

Осуществляют технологи ОГТ (отдел главного технолога).

Технологическая подготовка производства состоит из 4х этапов.

На I этапе конструкторской подготовки для каждой оригинальной детали сначала составляется межцеховой технологический маршрут – «расстыковка». На основе «расстыковки» разрабатываются технологические процессы получения заготовок, изготовления деталей и сборки изделия.

На II этапе конструируется специальная технологическая оснастка – все виды инструментов и приспособлений, нестандартное оборудование, средства механизации и автоматизации.

На III этапе производится изготовление проектируемых на II этапе средств. Этот этап наиболее трудоемкий и составляет до 60-70% от общего числа работ технологической подготовки.

IV этапом служит выверка и отладка разработанных технологий, контроль пригодности спроектируемой специальной оснастки нестандартного оборудования, средств механизации и автоматизации.

43. Производственный процесс: понятие, составные части и принципы его организации.

Производственный процесс (ПП) – совокупность взаимосвязанных процессов труда и их сочетание естественными процессами: старение, высыхание.

В процессе труда предмет труда проходит ряд стадий качественного измерения.

Каждая такая стадия называется «технологическим процессом».

ПП включает в себя следующие составные части:

1. Основное производство (основные процессы) – совокупность ТП, в результате которых предметы труда превращаются в основную продукцию.

2. Вспомогательное производство (вспомогательные процессы) – производство такой продукции, которая не реализуется, а используется в собственных интересах предприятия для нужд основного производства (Нр, производство электроэнергии, изготовление специальных инструментов).

3. Обслуживающее производство (обслуживающие процессы) – это работы по обеспечению как основного так и вспомогательного производства всем необходимым для их осуществления (Доставка материала и комплектующих, средств труда, обеспечивающих контроль качества продукции).

4. Процесс организации работ, связанных с ТПП (Нр, разработка конструкции изделия, ТП его изготовления, проектирование и изготовление специальной оснастки).

Для организации ПП необходимо провести следующие подготовительные работы:

1. Разделить ПП на составляющие процессы и технологические операции (маршрутная технология).

2. Установить необходимую пропорциональность между этими операциями в количестве и производительности рабочих мест, как в отдельных цехах, так и между ними.

3. Разместить оборудование в соответствии с последовательностью выполнения отдельных операций.

4. Произвести расстановку рабочих мест на производстве; создать на рабочих местах условия для эффективного труда.

5. Взаимоувязать во времени технологические процессы и операции, а также операции перемещения предмета труда в пространстве.

6. Осуществить обслуживание рабочих мест; обеспечить всем необходимым для бесперебойного и качественного выполнения процессов производства.

Для решения этих задач необходимо следовать принципам рациональной организации производственного процесса.

1. Специализация – это сокращение до оптимального минимума разнообразия работ, ТП-в, операций, режимов обработки и других элементов производства. Чем разнообразнее номенклатура производства, тем выше потери времени.

Необходимо закреплять за каждым производственным подразделением предприятия в целом до рабочего места строго ограниченную номенклатуру работ, подобранных по констр.-технологической однородности.

Повышение эффективности использования основных фондов, улучшение качества продукции, рост производительности труда.

2. Пропорциональность – это относительно равная пропускная способность всех подразделений, выполнения частей (стадий) производственного процесса.

Это равенство производственной мощности производственных подразделений, а => и коэффициент загрузки оборудования.

М_{цех.(уч)}= F*l/t, F – 4000 час/год.

К_загр.= С_п/C_р

Результат: отсутствие диспропорций, «узких мест», простоев рабочих и оборудования, ритмичная и равномерная работа.

3. Параллельность – выр-я в структуре операции, выполнении основных и вспомогательных элементов операции.

Результат: сокращение длительности производственного цикла изготовления изделия.

4. Прямоточность – обеспечение кратчайшего прохождения изделия, всех стадий операций производственного процесса (расположение зданий, цехов, служб на территории так, чтобы вспомогательные цеха и склады находились вблизи тех основных цехов, которые они обеспечивают).

Внутри цехов этот принцип выражается в том, что рабочие места, автомат. и поточные линии, а также участки должны располагаться в порядке следования операция ТП.

Результат: сокращение производственного цикла в результате исключения возвратных движений предметов труда и сокращения грузопотоков и грузооборота.

5. Непрерывность – ликвидация или снижение всех видов перерывов в производстве изделия.

Этот принцип относится как к движению предметов труда, так и действиям рабочих и рабочего оборудования.

Результат: сокращения технологического цикла.

6. Ритмичность – результат выпуска продукции, те это выполнение равных объемов работ одинакового качества в равные промежутки времени.

Результат: повышение качества продукции, высокая культура производства.

7. Автоматичность – макс.условия с учетом техн. возможности и экономической целесообразности выполнения работ и операций ТП автоматически, те. без непосредственного участия рабочих по их наблюдению и контролю.

Чтобы система организации ПП обладала надежностью, необходимо иметь:

1.Качественную нормативную базу (нормы расхода и времени).

2.Эффективные методы управления и контроля.

3.Определенные резервы трудовых и материальных ресурсов.