Показатели качества соединений.

Все показатели разбивают на четыре группы: конструктивные, технологические, эксплуатационные и экономические.

Конструктивные это те, которые определяются конструктором при проектировании изделия. Очевидно, что конструктор при проектировании должен учитывать требования технологии, эксплуатации и экологичности. Практически это выражается в совместной работе конструктора и технолога на этапе проектирования и изготовления соединения.

1) Прежде всего, соединение должно отвечать заданным требованиям статической и усталостной прочности. Это обеспечивается выбором соответствующего материала при прочностных расчетах и уточняется во время испытаний.

2) В заклепочных и болтовых соединениях существенное влияние на ресурс соединения оказывают величины радиального и осевого натягов.

3) Выбор вариантов ТП и режимов также влияет на ресурс соединения. Конструктор обязан знать это. Коррозионная стойкость материалов также влияет на ресурс.

4) Соединения должны иметь минимальную массу.

Технологические показатели характеризуют степень совершенства ТП. ТП должны обеспечивать изготовление изделий с заданными показателями прочности и ресурса. Технолог должен знать, как влияют различные технологические решения на ресурсные, коррозионные и массовые характеристики. Необходимо предусматривать широкое применение средств механизации и автоматизации выполнения соединений.

Надо учитывать необходимость надежного контроля качества выполнения соединений. ТП должен гарантировать заданную степень прочности (с применением или без применения герметиков) соединений в кабинах пилотов, в пассажирских салонах, в баках для топлива, в приборных отсеках. Для поверхностей, которые выходят на наружные обводы, ТП должен обеспечивать требуемую гладкость.

Эксплуатационные показатели характеризуют ремонтопригодность соединения, удобство контроля и выполнения регламентных работ.

В экономических показателях отражаются затраты труда и средств на проектирование, изготовление и эксплуатацию соединения.

2. В истории развития автоматизации технологической подготовки производства можно выделить три этапа. Первый этап (период зарождения) длился с конца пятидесятых годов до 1966 г. На этом этапе с помощью ЭВМ решали частные задачи технологической подготовки, в основном расчетного характера, хотя формулировались и делались попытки решения с помощью ЭВМ нерасчетных задач проектирования.

Второй этап (1967—1970 гг.) характеризуется бурным ростом числа организаций, занимающихся проблемой автоматизации технологической подготовки производства, и переходом от решения отдельных задач к созданию систем и подсистем технологического проектирования. Системный подход к технологическому проектированию позволил выявить перечень задач, для решения которых целесообразно привлекать ЭВМ, а также принципиальный состав и структуру автоматизированной системы технологической подготовки производства.

С начала 70-х годов (третий этап), в различных министерствах стали создавать отраслевые головные организации по автоматизации технологической подготовки производства, которые проводят работы (в рамках отраслевых координационных планов), направленные на создание автоматизированных систем технологической подготовки, охватывающих широкий круг задач. В этих задачах определяющее значение принадлежит проектированию технологических процессов, с которых начинается технологическая подготовка производства по освоению новых изделий и от точности разработки которых зависят многие технические и экономические показатели деятельности производства.

Билет 20