17. 1.10 Устройство и расположение узлов пуска и приема очистных поршней

На всех проектируемых устройствах и вновь вводимых МГ предусматривают устройства по очистке внутренней полости газопровода от загрязнений

при помощи очистных поршней.

В состав устройства входят: узлы пуска и приема очистных поршней, система контроля и автоматического управления процессом очистки. Узлы пуска и приема очистных поршней располагаются вблизи пунктов подключения КС, а чаще их совмещают. Совмещенный вариант расположения узлов пуска и приема представляют собой комплексное устройство, состоящее из установленных одна против другой на бетонных опорах камер пуска и приема поршня.

Камера пуска включает обечайки с приваренными опорами, патрубок

диаметром 500 мм, концевой затвор с заслонкой и устройством для запасовки

поршня. Камера приема аналогична по конструкции камере пуска, но, в отличие от нее, имеет амортизатор.

Заслонка камер пуска (рис. 11) и приема закреплена в шаровых опорах

тележек, на которых установлены пульты управления гидросистемой затвора.

Тележки передвигаются по двум участкам рельсового пути с помощью механизма перемещения, состоящего из двух лебедок, их кронштейнов с блоками и тросов, которые крепятся к рым-болтам тележек при помощи металлических планок и наматываются на барабан лебедок с левой и правой навивкой для обеспечения реверсивного движения тележек.

Для погрузки и выгрузки очистных поршней с кареток камер пуска и

приема предусмотрено подъемное устройство с ручной талью.

Рис. 11. Камера пуска очистных устройств

1 – обечайка; 2 – патрубок; 3 – концевой затвор; 4 – шаровые затворы;

5 – пульт управления гидросистемы затвора; 6 – подъемное устройство;

7 – ручная таль; 8 – рельсы; 9 – тросы; 10 – кронштейны с блоками; 11 – тележка;12, 13 – левая и правая навивка; 14 – барабан лебёдки, 15 – опоры

Наиболее ответственная часть камер пуска и приема – концевой затвор.

Камеры приема и пуска изготавливаются на рабочее давление 7,5 МПа и температуру рабочей среды от -60 до +60°С. После 100 циклов (открытие и закрытие) проводят ремонт прокладок и быстроизнашивающихся деталей. Общий ресурс – 1000 циклов. Конструктивно узлы пуска и приема, а также участки газопровода длиной по 100 м, примыкающие к ним, выполняются в соответствии с требованиями, предъявляемыми к участкам первой категории. Их испытания проводят гидравлически с давлением равным 1,25·Pраб. Минимальный перепад давления, необходимый для страгивания с места составляет 0,05-0,06 МПа; оптимальная скорость движения поршня по газопроводу 5-10 км/ч.

18. Эксплуатация системы топливного, пускового, импульсного газа

Подача топливного газа к камерам ГТУ производится либо из магистрального газопровода, либо из технологических коммуникаций. Для снижения давления топливного газа на КС имеется пункт редукцирования с автоматическим управлением, оборудованный двумя параллельно действующими регуляторами давления, расходомерами, маслосепараторами. Каждая ГТУ имеет независимую от коллектора обвязку по топливному газу.

Газ в систему отбирается из трех различных участков технологических

коммуникаций компрессорного цеха:

– магистрального газопровода на узле подключения до и после крана № 20;

– коллектора после пылеуловителей;

– выходного шлейфа компрессорного цеха.

При обслуживании системы ежемесячно должен производиться дренаж

топливных сепараторов и фильтров, периодический дренаж и продувка топливного коллектора.

При эксплуатации и ТО систем необходимо:

– контролировать давление в импульсной системе, точность поддержания

его в топливной и пусковых системах и при необходимости настраивать регуляторы;

– осуществлять периодическую (не реже раза в год) проверку и регулировку предохранительных клапанов;

– обслуживать запорную арматуру в соответствии с графиком ППР запорной арматуры КС;

– периодически (в зависимости от местных условий) производить продувку и дренаж сепараторов, вымораживателей, ресиверов и коллекторов;

– отключать коллектор пускового газа в периоды между пусками ГПА;

– контролировать перепады давлений на фильтрах и при необходимости

заменять их;

– восстанавливать реагенты осушителей импульсного газа;

– контролировать работу подогревателей топливного газа;

– периодически (не реже раза в год) осматривать и контролировать размеры измерительных диафрагм; своевременно выявлять и устранять утечки газа из систем (особенно через свечи и предохранительные клапаны);

– измерять, регистрировать расход газа и передавать сведения в центральную систему учета собственных нужд КС;

– производить осмотр, чистку, ремонт, испытание оборудования в соответствии с утвержденным графиком.