ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.Предварительный маршрут обработки:

Операция №1 токарная.

1. Точить плоскость основания предварительно.

2. Точить плоскость основания окончательно.

3. Точить боковую плоскость в размер 15 по Ø90 мм.

Операция №2 токарная.

1. Точить верхнюю плоскость предварительно.

2. Точить верхнюю плоскость окончательно.

3. Точить боковую плоскость в размер 17 мм по Ø120 мм.

Операция №3 расточная.

1. Расточить отверстие Ø80H7 в размер 3.

2. Расточить отверстие Ø70H8 в размер 10.

3. Расточить отверстие Ø51 в размер 4.

4. Расточить фаску 1х45⁰ в отверстие Ø80Н7.

5. Расточить фаску 1х45⁰ в отверстие Ø70Н8.

Операция №4 сверлильная.

1. Разметить 4 отверстия Ø13 и 6 отверстий под резьбу М8 – 7Н.

2. Сверлить 4 отверстия Ø13.

3. Сверлить 6 отверстий под резьбу М8 – 7Н.

2. Определение типа производства

Исходные данные к расчету:

Годовая программа изделий N = 50 шт.

Режим работы предприятия 1 смены в сутки

Действительный фонд времени работы оборудования на год (в часах) можно определить по следующим данным: календарному числу дней – 365; количеству выходных дней – 104; праздничных дней – 12; предпраздничных дней, сокращенных на 1ч – 6; числу смен работы оборудования – 1; продолжительности рабочего дня – 8 ч; потерям времени на проведение ремонтов, обслуживания, настройки и подналадки оборудования (в процентах) П (принимаем П = 3% [1, табл.2.1, стр.22]:

F_д = [(365 – 104 – 12) ×8 – 6×1] ×1× (1 – П/100), (1)

Определим по формуле (1), F_д = 1926 ч.

Результаты расчета приведем в таблице 1. В данной таблице расчет производим для предварительного маршрута обработки разработанного в п.1.1. Приближенные формулы для определения норм времени Т_О по обрабатываемым поверхностям берем из [1, прил.1., стр.146]. Штучное время определяем по формуле:

Т_шт = Т_О × φ_к, (2)

где значение коэффициента φ_к принимаем по [1, прил.1., стр.147] 2,14 и 1,72 для токарных и сверлильных станков соответственно.

Потребное количество станков m_р определяем по формуле:

(3)

где η_з.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Так как на данном этапе тип производства еще не известен, примем усредненное значение нормативного коэффициента загрузки оборудования порядка η_з.н = 0,7.

Далее по каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле:

η_з.ф = m_р/Р, (4)

где Р – принятое число рабочих мест.

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяем по формуле:

О = η_з.н / η_з.ф, (5)

После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и Р, определяем К_з.о по формуле (6) и тип производства.

К_з.о = ΣО / ΣР, (6)

Таблица 1

Порядок расчета коэффициента закрепления операций

Наименование перехода	Тшт	тр	P	ηз.ф.	O
Точить плоскость основания предварительно. Точить плоскость основания окончательно. Точить боковую плоскость в размер 15 мм по Ø90 мм.	1,48 1,48 0,49	0,002	1	0,002	350
Точить верхнюю плоскость предварительно. Точить верхнюю плоскость окончательно. Точить боковую плоскость в размер 17 мм по Ø120 мм.	2,61 2,61 0,75	0,004	1	0,004	175
Расточить отверстие Ø80H7 в размер 31мм. Расточить отверстие Ø70H8 в размер 10 мм. Расточить отверстие Ø51 мм в размер 4 мм. Расточить фаску 1х450 в отверстие Ø80Н7. Расточить фаску 1х450 в отверстие Ø70Н8.	0,95 0,27 0,08 0,04 0,03	0,0008	1	0,0008	875
Сверлить 4 отверстия Ø13 мм. Сверлить 6 отверстий под резьбу М8 – 6g.	0,61 1,29	0,001	1	0,001	700
Итого:			4		2100

По формуле (6), получим: К_з.о = 2100 / 4 = 525

Принимаем тип производства – мелкосерийное.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом по формуле:

n = N*a / 254, (7)

где а – периодичность запуска в днях. Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней [1, стр.23].

Принимаем а = 6.

По формуле (7), получим: n = 50×6 / 254 = 1,18 шт.