47) Порядок установления нормативных заданий для основных и вспомогательных рабочих

ДЛЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ.

В нормировании труда вспомогательных рабочих следует учитывать характер и содержание закрепленных за ними работ.

Весь комплекс обслуживания производства можно условно разделить на 2 части:

1) первая включает работы, которые позволяют устанавливать нормы времени и нормы выработки подобно тому, как это делается в основном производстве.

2) вторая часть - наладочно-регулировочные работы, межремонтное обслуживание оборудования, подсобные работы. Особенности этих работ: изменчивость состава операций, неритмичность исполнения, отсутствие постоянных рабочих мест, невозможность своевременного и четкого регламентирования состава, последовательности и длительности трудовых приемов. В процессе нормирования труда вспомогательных рабочих применяют различные виды норм и нормативов, их выбор зависит от функции обслуживания, характера работ, типа производства.

Межремонтное обслуживание технологического оборудования

Норму численности работников можно определить через норму обслуживания:

Н = Р * n / Н * К

Где Р - средняя ремонтная сложность единицы оборудования;

n- количество физических единиц действующего оборудования;

Н - норма обслуживания единиц ремонтной сложности на одного работника;

К - коэффициент сменности работы оборудования.

Настройка технологического оборудования

Основными функциями наладчиков является налаживание станков; обработки пробных партий деталей с проверкой всех параметров качества; установление оптимальных режимов работы оборудования согласно требованиям технологии; заточки инструментов; инструктаж станочников.

Численность наладчиков вычисляется по формуле:

Н = Т / Т * К

Где Т - трудоемкость наладочных работ за смену.

Контроль качества продукции

Выполняется контролерами отдела технического контроля. Численность контролеров зависит от трудоемкости контрольных операций и рассчитывается по формуле:

Н = Т / Т - Т * К

Где Т - трудоемкость контрольных операций в расчете за 1 смену:

Т = Т (1+ Т + Т /100)* N

Планово-предупредительный ремонт оборудования

Выполняется рабочими служб главного механика и главного энергетика предприятия с целью продления срока эксплуатации станков, машин, аппаратов и другого технологического оборудования.

Текущий, средний и капитальный ремонты оборудования выполняются по специальным графикам, которые учитывают степень износа наиболее уязвимых деталей и узлов. Численность ремонтного персонала рассчитывается по формуле:

Н = Т / Ф

Где Т - суммарная плановая трудоемкость ремонтных работ на год;

Ф - плановый фонд рабочего времени в год.

Транспортные и грузовые работы

Нормирование транспортных и погрузочно-разгрузочных работ следует проводить на основе проектирования технологии выполнения этих работ. Норма времени на выполнение комплекса транспортных операций определяется:

Н = (Т + Т + Т + Т ) * К

Где Т ; Т ; Т ; Т - соответственно время погрузки, транспортировки груза, разгрузку и возврат транспортного средства порожняком;

К - коэффициент, учитывающий время на выполнение вспомогательных функций, отдых и личные надобности рабочего.

ДЛЯ ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ.

Методика расчета нормы основного времени на

технологический переход

Время основной работы (Т ) рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулами машинного времени. Эти формулы отражают зависимость длительности машинного времени от объема работы и режимов работы оборудования. Время машинной обработки зависит от скорости движения детали, величины подачи режущего инструмента, число проходов, глубины резания. Толщина слоя материала, снимаемого в процессе обработки поверхности заготовки, называется припуском на обработку h. Толщина слоя материала, снимаемого за один проход, называется глубиной резания t. Число проходов i определяется как отношение припуска на обработку заготовки h до глубины резания t:

і= h / t

Подача режущего инструмента (S) - это расстояние его перемещения относительно обрабатываемой заготовки в миллиметрах в минуту или соответствующее перемещение заготовки относительно инструмента.

Скорость резания (V) - интенсивность перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в направлении главного рабочего движения в единицу времени, м / мин. Скорость резания зависит от твердости материала заготовки и для исчисления нормы машинного времени через число обращений n заготовки или режущего инструмента:

n= 1000* V/ d

Где V-скорость резания, м / мин.

d-диаметр заготовки, мм;

1000 - числовой множитель для перевода метров в миллиметры.

Машинное (Т ) время выполнения определенного технологического перехода на металлообрабатывающем станке вычисляется по универсальной формуле:

Т = L / S * і

Где L-расчетное расстояние, которое должно пройти инструмент за один проход, мм:

L= l+ l +l

Где l-длина обрабатываемой поверхности заготовки по чертежу, мм;

l - расстояние врезки и выхода инструмента, мм

l - дополнительное расстояние движения инструмента для взятия пробной стружки, мм;

і -число проходов;

S - минутная подача для обточки, сверления и чистового фрезерования:

S = S * n

S - подача на один оборот заготовки, мм.

Глубина резания, подача и скорость резания определяются с помощью нормативов режимов резания или эмпирическими формулами.

Вычисляют величину машинного времени на переход по формуле:

Т = Т = L / S * n * і