48. Каталитический риформинг.

Это процесс ароматизации углеводородного сырья.(-- современный, широко применяемый процесс для производства высокооктановых бензинов из низкооктановых.)

Продукты – индивидуальные ароматические углеводороды, высокооктановые бензины за сяет высокого содержания ароматических углеводородов. Недостаток таких бензинов – образование большого количества токсичных продуктов при сгорании. Содержание ароматики в товарных бензинах нормируется не более 30 %.

Сырье – бензиновая фракция с температурой кипения 85-180 С. (для получения индивидуальных ароматических УВ используют узкие фракции обогащенные соответствующими УВ например для бензола – С6).Процесс ведут под давлением водорода 2-8 Мпа (для уменьшения закоксовывания катализатора), и температуре 480-550 С.Назначение процесса.В настоящее время каталитический риформинг стал одним из ведущих процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. С его помощью удается улучшать качество бензиновых фракций и получать ароматические углеводороды) особенно из сернистых и высокосернистых нефтей. В последнее время были разработаны процессы каталитического риформинга для получения топливного газа из легких углеводородов. Возможность выработки столь разнообразных продуктов привела к использованию в качестве сырья не только бензиновых фракций прямой перегонки нефти, но и других нефтепродуктов.

Существует два типа катализаторов и два типа оформления процесса:

Платформинг – катализатор АП-64 – 0,64% платины на фторированном оксиде алюминия. Процесс на стационарном катализаторе т.к. катализатор мало закоксовывается и долгое время работает без регенерации. Катализатор чувствителен к каталитическим ядам – соединениям серы и азота, необходима предварительная гидроочистка сырья.

Гидроформинг – алюмомолибденовый катализатор – сильно закоксовывается и требует постоянной регенерации. Процесс ведут в кипящем слое, как в случае каталитического крекинга.

Химизм процесса

Особенностью процесса является протекание реакций ароматизации:

кроме того протекают реакции изомеризации и конденсации, приводящие к закоксовыванию катализатора.

Описание технологической схемы.

Реакторный блок установки риформинга состоит из трех реакторов и трех секций печи. Поскольку риформинг протекает со значительным эндотермическим тепловым эффектом, необходим подогрев не только первичного сырья, но и продукта его частичного превращения. Для повышения парциального давления водорода в блоке риформинга также применена циркуляция водородосодержащего газа, подаваемого на смешение с сырьем компрессором.  Смесь сырья и водородосодержащего газа, пройдя систему теплообменников и секцию печи, входит в первый реактор с температурой ~ 500oC. В первом реакторе превращается большая часть сырья (главным образом нафтеновые углеводороды ), что сопровождается падением температуры в реакторе. Ввиду того, что скорость реакции в результате снижения температуры уменьшается, смесь не прореагировавшего сырья с продуктами реакции вновь возвращается в печь, далее поступает во второй реактор риформинга, снова возвращается в печь и, наконец, в третий реактор реакторы применяемые нами со стационарным слоем катализатора , это обеспечивает простоту конструкции и обслуживания реакторов . катализаторы применяемые нами высокоэффективны и стабильны, это полиметаллические катализаторы селективного протекания основных реакций риформинга углеводородов, обеспечивающего получение высокооктановых компонентов моторных топлив, увеличивающих вклад реакции дегидроциклизации н-парафинов (гексан, гептан) в процесс риформинга. направление протекания основных реакций риформинга (дегидроциклизация парафинов, изомеризация нафтенов и гидрокрекинг углеводородов) в присутствии алюмоплатинового катализатора который обладает высокой активностью (выход стабильного риформата 85,8% мас.), стабильностью (более 70% отн.) и селективностью в реакциях риформинга углеводородов. в разработанной нами установке катализатор распределяется по реакторам неравномерно, большая его часть загружается в последние по ходу сырья реакторы. это обеспечивает лучшие показатели готового продукта.  После прохождения реакторов, газожидкостная смесь поступает в сепаратор высокого давления С-1, где от нее отделяется ВСГ, готовые продукты поступает на блок ректификации , водородосодержащий газ возвращается в производство.  Установка имеет автоматическое управление с минимальным количеством обслуживающего персонала - четыре человека. Утановка не производит ни каких отходов не нуждается в дополнительных коммуникациях (пар, газ, канализация и т.д.) оборудование безопасно .