Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ

Трудоемкость ремонтных работ зависит от вида и сложности ремонта агрегата. Степень сложности ремонта агрегата оценивается в категориях сложности ремонта. Чем менее сложный агрегат и проще его ремонтные особенности, тем ниже его ка­тегория сложности. В качестве эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между ними 1000 мм. Этот станок имеет 11-ю категорию слож­ности. Категория сложности обозначается буквой R, а цифры, стоящие перед R, означают количество единиц ремонтносложности данного станка. Например, 10 R означает, что станок отне­сен к 10-й категории сложности, что соответствует токарно-винторезному станку 1Д62М, токарно-револьверному станку 1А36 и т.д.

Периодичность и структура ремонтного цикла

Ремонтным циклом называется период работы металлорежу­щих станков и другого оборудования между двумя капиталь­ными ремонтами – для оборудования, находящегося в эксплуа­тации, а для вновь установленного – от начала ввода

в эксплу­атацию до первого капитального ремонта. Ремонтный цикл обозначается буквой Т.

Межремонтным периодом называется период работы обо­рудования между двумя оче­редными плановыми ремонтами; он обозначается буквой t.

Межосмотровым периодом называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередными плановыми ремонтом и осмотром, он обозначается буквой t₀.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов учитывается по количеству отработанных оборудованием часов, а для оборудования автоматических линий – также по количеству выпущенных изделий. Если работа оборудования не подлежит точному учету, то продолжительность ремонтных циклов межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени с учетом коэффициента использова­ния оборудования. Для этого при определении действительного годового фонда времени работы станков и другого оборудова­ния учтены потери из-за простоев в ремонте (табл. 1.???).

Таблица 1.??? – Действительный годовой фонд времени работы металлорежущих станков при 307 рабочих днях

Вид оборудования	Действительный годовой фонд времени в часах при работе
	в одну смену	в две смены	в три смены
Металлорежущие станки и другое оборудование автоматических линий	2000	3950	5870

Чередование ремонтов, их сроки и объемы для разных стан­ков различны, что объясняется различными условиями эксплу­атации и сложностью. Так, в массовом и крупносерийном про­изводстве межремонтный цикл станков меньше, чем при их эксплуатации в мелкосерийном или индивидуальном производ­стве.

РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА,

МЕЖРЕМОНТНОГО И МЕЖСМОТРОВОГО ПЕРИОДОВ

Длительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмот­ровых периодов для удобства планирования и учета устанавли­вается для металлорежущего оборудования по числу отрабо­танных часов.

ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ И МЕРОПРИЯТИЯ

ПО СНИЖЕНИЮ ВРЕМЕНИ ПРОСТОЯ

Отделом главного механика завода при участии цехового механика составляется годовой план ремонта оборудования. В годовой план включают: осмотры; малый, средний и капи­тальный ремонты оборудования. Кроме того, в годовой план включают промывку и проверку станка на точность, если их проводят для данного агрегата как самостоятельные операции. Годовой план ремонта оборудования составляется на основа­нии данных журнала учета работы оборудования.

При составлении плана необходимо также учитывать ре­зультат ежегодного осмотра технического состояния станков, проводимого за два месяца до окончания года комиссиями ОГМ, ОГЭ и представителями цеха. В процессе осмотра станков комиссия определяет фактическое состояние оборудования. Со­бранный материал является исходным для составления годо­вых графиков ремонта оборудования. Годовой план ремонта оборудования для каждого цеха подписывает главный меха­ник, начальник цеха, механик цеха и утверждает главный ин­женер завода. Копия годового плана направляется в планово-производственный отдел завода. В исключительных случаях до­пускаются отступления от плана не более чем на 1–2 месяца по письменному разрешению директора или главного инжене­ра завода. Выполнение плана ремонта оборудования является обязательным.

Месячный план ремонта станков доводится до бригады слесарей-ремонтников не позже чем за 4 дня до начала месяца.

Основными факторами уменьшения простоя оборудования в ремонте, повышения его каче­ства и снижения себестоимости являются: 1) применение совершенной типовой технологии при ремонте оборудования (в том числе, строгание широким резцом и шли­фование направляющих, механизация пригоночных и доводоч­ных работ, закалка направляющих и т. д.); 2) применение ме­ханизированной промывки узлов и деталей оборудования; 3) применение специального и механизированного инструмента при разборке оборудования; 4) изготовление всех заменяемых деталей до разборки станка (эскизы деталей снимаются в предыдущем плановом ремонте); 5) правильная расстановка рабо­чей силы внутри бригады; 6) параллельное выполнение сле­сарных и сборочных работ членами бригады на ряде узлов; 7) предварительная проверка и обкатка отдельных узлов стан­ка; 8) применение специальных и универсальных контрольных приспособлений и инструментов при сборке станка; 9) обезжи­ривание поверхности станка с последующим применением бы­стросохнущих шпаклевок и красок (нитрошпаклевка, нитро­краски и др.); 10) применение подъемно-транспортных меха­низмов при разборке и сборке оборудования.

При большом количестве однотипных станков, находящихся в цехе, целесообразно применять узловой метод ремонта, сущность которого заключается в замене узла, подлежащего ре­монту однотипным узлом, заранее отремонтированным. Обычно узел заменяют в нерабочее время, что сводит к минимуму про­стой оборудования. Таким образом, при наличии в цехе 20–25 одинаковых станков целесообразность этого метода очевидна.