Достоинства способа металлизации

Способ металлизации имеет много достоинств. Первое из них состоит в том, что этим способом можно наносить на лю­бой материал различные металлы. Например, поверхность уг­леродистой стали можно покрывать легированной сталью и цветным металлом. Вкладыши подшипников, металлизирован­ные алюминиево-свинцовистым сплавом в пропорции 1 : 1, обладают большей износостойкостью, чем вкладыши, залитые высокооловянистым баббитом Б-83.

На некоторых заводах начали применять металлизацию для создания подшипниковых узлов с так называемыми обращен­ными материалами. В этих узлах подшипник стальной закален­ный, а шейка вала имеет металлизационное покрытие сплавом иного типа, чем баббит, превосходящим своими антифрикцион­ными свойствами даже высокооловянистый баббит Б-83. Такие пары работают без заедания при удельных давлениях до 400 кг/см².

Одно из существенных достоинств металлизации заключает­ся в том, что металлизационный слой, будучи шероховатым, хо­рошо удерживает смазку, благодаря чему значительно снижа­ются трение и износ в сопряжении деталей.

Металлизационные покрытия можно обрабатывать на токар­ных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станках, а так­же слесарным инструментом. Слесарная обработка должна про­изводиться очень осторожно, притом тщательно заточенным инструментом. Такие операции механической обработки, как строгание, рубка и др., нужно выполнять так, чтобы инструмент перемещался от металлизованного участка детали к неметаллизированному, иначе покрытие будет выкрашиваться или отслаи­ваться.

Меры безопасности при металлизации

Запрещается работать электрометаллизационным аппаратом, у которого снят предохранительный колпачок, закрывающий электрическую дугу. При снятом колпачке неизбежны ожоги кожи в случае длительного воздействия на нее электродуги. Для защиты от вредных паров, образующихся при плавлении металла в электрической дуге, особенно металла легкоплавкого (свинца, цинка и т. п.), оператор должен работать в противогазе даже там, где на участке металлизации действует металлизационная установка.

Восстановление изношенных деталей электролитическими способами

Хромирование. Этот процесс электролитического нара­щивания металла на ремонтируемых деталях осуществляется (рис. 65) в обогреваемой стальной ванне с внутренней облицов­кой 4 из рольного свинца или винипласта. Электролит 5 представляет собой водный раствор соли хрома.

Восстанавливаемую деталь 6 подвешивают в ванне на специальной подвеске, присоединённой, как показано на рисунке цифрой 2, к от­рицательному полюсу источника постоянного тока. Следовательно, деталь является катодом. В ванне вместе с деталью подвешивают определен­ное количество пласти­нок 3 из сплава свинца и сурьмы, присоединенных, как показано на том же рисунке цифрой 1, к поло­жительному полюсу источника тока. Стало быть, пластинки, общая пло­щадь которых должна быть в 2–2,5 раз больше, чем покрываемая хромом площадь детали, служат анодом. Не хромируемые места на детали (обозначены буквой n) изолируют какой-нибудь смолой или лаком.

Рис. 65. Схема электролитического хромирования деталей

Когда через образовавшуюся электрическую цепь пропуска­ют ток, на детали осаждаются частицы хрома, выделяющиеся из электролита.

Хромирование широко применяется в ремонтной практике для восстановления рабочих поверхностей валов, шпинделей и других подобных деталей, имеющих износ до 0,2 мм. Хромовые покрытия жаростойки (до 800°), очень тверды и хорошо работа­ют на истирание на мягких сталях, чугунах и азотированных сталях. Они также отличаются высокой сопротивляемостью кор­розии. Срок службы деталей после хромирования увеличивается в 4–10 раз. Цвет хромовых покрытий синевато-белый; они об­ладают характерным блеском, которого не теряют даже во влажной атмосфере.

Источник тока (постоянного) – низко­вольтные динамомашины на 6–12 в. На деталях осаждают слой хрома толщиной не больше 0,2 мм, иначе покрытие полу­чается непрочным.

В ряде случаев производится так называемое пористое хро­мирование. На поверхностях, покрытых пористым хромом, луч­ше удерживается масляная пленка.

Хромирование является дорогостоящим процессом и в то же время продолжительным: на осаждение слоя хрома толщиной 0,1 мм затрачивается от 2 до 16 часов в зависимости от плотно­сти тока в ванне. К этому недостатку получения защитных по­крытий хромированием следует прибавить ещё и другой: нельзя хромировать (из-за отслаивания хрома) детали, работающие с ударной нагрузкой (например, зубья зубчатых колес) или с удельными давлениями выше 75 кг/см².

Осталивание (железнение). Этот способ восстановления деталей заключается в электролитическом наращивании на них слоя железа. Процесс осаждения железа протекает с большой скоростью, кроме того, стоимость исходного материала ванн не­высока – все это значительно удешевляет восстановление дета­лей осталиванием. Ценно и то, что данным способом можно на­носить более толстый слой металла, чем при хромировании. Но тут есть предел, ограничивающий толщину наращенного слоя металла 2 мм; при большей толщине этого слоя его прочность падает.

Осталивание ведется либо в неметаллических ваннах из фаолита, керамики и кислотоупорного бетона, либо в металличе­ских с кислотостойким покрытием. Электролит в ваннах подо­гревается электрическим током. Из двух групп электролитов, предназначенных для осталивания, – сернокислых и хлори­стых – в ремонтной практике чаще применяют хлористые, так как эти электролиты дают покрытия повышенного качества, притом в более короткие сроки.

Основные свойства покрытий, получаемых осталиванием, – это их твердость, а также прочность сцепления с основным ме­таллом.