4.2. Технологический процесс на объекте проектирования

В основу технологического процесса положена типовая технология технического обслуживания и ремонта машин. Основным методом восстановления работоспособности машин принят агрегатный метод использованния обменного фонда узлов и агрегатов, восстановительный ремонт которых производится на специализированных предприятиях.

Двигатели, поступившие для ремонта в мастерскую, как правила подвергается диагностированию. Результаты проверки заносят в карту диагностирования. После спуска моторного масла производят мойку внутренней полости и подразборку двигателя. Двигатель разбирают исходя из обнаруженных при диагностике неисправностей. Детали, снятые с двигателей, укладывают в металлические корзины и направляют вместе с подразобранным двигателем на мойку. Промытый двигатель с комплектом деталей направляют на рабочее место дефектовщика.

Результаты контрольных замеров записывают в дефектовочную ведомость. Здесь же окончательно устанавливается объём ремонтных работ. Продефектованные двигатели электротельферами или другими подъёмно-транспортными средствами направляют на рабочее место текущего ремонта.

Имеется второй вариант технологического процесса по которому двигатель после мойки внутренней полости с сопровождающей его картой диагностики направляют на рабочее место ремонта, где контрольный мастер соответственно с ремонтными рабочими устанавливают необходимые объёмы работы. Ремонт двигателей организуют на тупиковых рабочих местах узловым методом. Рабочие места специализируются на выполнении следующих работ:

первое рабочее место- ремонт цилиндро-поршневой группы, кривошипно-шатунного механизма, разборочно-сборочные работы;

второе рабочее место- ремонт головок блоков цилиндров с клапанным механизмом;

третье рабочее место- ремонт топливных, водяных и масляных насосов, вентилятор и масляных фильтров.

Участок работает в тесном взаимодействии с другими производственными подразделениями мастерской. После ремонта двигатель регулируют, испытывают и затем, при необходимости, направляют на окраску.

4.3. Расчет отопления на объекте проектирования

Расчет отопления ведется по укрупненным показателям и сводится к определению годового расхода топлива, количества нагревательных приборов и выбору котла.

Для производственного корпуса целесообразно проектировать водяное или паровое отопление, которое дает возможность поддерживать температу­ру помещений в нужных пределах, безопасно в пожарном отношении и эко­номично.

В основе всех расчетов лежит максимальный часовой расход тепла р,„ величина которого устанавливается по соотношению:

Q =V (g +g ) (t + t ) (4.1)

где V _н- объем помещений по наружному обмеру, м³;

g_в- удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температуры в один градус (q_о = 0.45-0.55^ккал/_{час м3} ⁰С, q_в = 0.15-0.25^ккал/_{час м3} ⁰С);

t_в - температура воздуха внутри помещения, °С;

t - минимальная наружная температура во время отопительного периода, °С.

Q =252∙0.7∙26=4586 м³

Для расчетов принимается средняя внутренняя температура. Для боль­шинства отделений t_В = 15-16 °С, для механического отделения, отделения по ремонту электрооборудования, топливной аппаратуры и гидросистем t_В =20 С. В среднем можно принять t_в = 15-16 °С. Количество условного топлива, необходимого для отопления мастерской в течение года, определяется из выражения:

Т =

где d -число дней отопительного сезона (d= 190-210 дней);

t_В - температура воздуха внутри помещения, °С;

t c_р- средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха,°С

(t c_р, от-5.3 до 5.9 °С);

η_э- К.П.Д. котельной установки (для котлов, работающих на твердом топливо

η_з= 0.8-0.85);

t_н — минимальная наружная температура во время отопительного периода, °С

(t_н = от -25 до -30 °С).

Годовой расход натурального топлива определяется из выражения:

Т_нт= , (4.2)

где η_н- коэффициент перевода условного топлива в натуральное (при отоплении антрацитом η_н = 1.17, при отоплении мазутом η_н = 0.7).

Т_нт= т.

Расчет количества нагревательных приборов ведется исходя из их площади. Площадь нагревательных приборов определяется из выражения:

, (4.3)

где Q_ч - максимальный часовой расход тепла на отопление и вентиляцию

помещении, ^ккал|/_ч;

К_н - коэффициент теплопередачи прибора (для ребристых труб К_н = 7.4

^ккал/_ч м^{2 0}С);

t_cр - средняя расчетная температура теплоносителя, °С;

t_в-температура воздуха внутри помещения, °С.

м².

Для отопления мастерской в качестве теплоносителя чаще всего ис­пользуется горячая вода. Средняя расчетная температура воды в приборе

принимается равной 80 °С.

Количество нагревательных приборов определяется по формуле:

(4.4)

где F₁- поверхность нагрева одного нагревательного прибора, м² (характеристика нагрева

тельных приборов приведена в приложении 10).

.

Расчет количества нагревательных приборов проводят после выбора типа прибора для каждого отделения (участка).

В тех случник, когда отопление мастерской ведется от отдельной котельной, необходимо рассчитать поверхность нагрева котла(Р_к, м²) по формуле:

; (4,6)

где - К_к - коэффициент, учитывающий тепловые потери котлом и трубопроводами (К_к= 1.1-

1.2);

К_о- теплоотдача 1м² поверхности котла,^ккал/_ч. (Для чугунных водогрей­ных кот

лов, работающих на антраците, К₀= 7000 ^ккал/_ч.).

.