2 Виды контроля качества
В зависимости от объема контролируемого материала различают:
Сплошной контроль
Выборочный контроль
При сплошном контролируются все единицы продукции, при выборочном- относительно небольшое количество единиц продукции.
Выборочный контроль называется статистическим контролем качества, т.к. его процедура и правила основаны на законах мат. статистики. Решение о качестве партии продукции принимается на основе результата контроля этой выборки партии.
В зависимости от место проведения контроля различают:
входной
операционный
готовой продукции
транспортирование и хранение готовой продукции
В зависимости от контролируемых параметров различают:
по количественному признаку
по качественному признаку
по альтернативному
Контроль по количественному признаку – это определение значения одного или нескольких параметров и последующее принятие решение о качестве контролируемой партии на основании этих значений.
Контроль по качественному признаку- каждую единицу продукции относят в определенную группу и решение о контролируемой совокупности принимают от соотношения числа ее единиц оказавшихся в разных группах.
Контроль по альтернативному признаку- здесь совокупность продукции состоит из двух групп: годной и дефектной продукции. Решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от числа обнаруженных дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.
Контроль по количественному признаку самый информативный, но более дорогой, поэтому чаще пользуются контролем по альтернативному признаку.
В зависимости от средств получения информации о ПК различают:
визуальный
органолептический
инструментальный
3 Построение диаграммы Парето
Диаграмма Парето — это инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. Метод анализа Парето заключается в классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные. Он позволяет распределить усилия и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.
В 1897 году итальянский экономист Вильфредо Парето (1848—1923) предложил формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована американским экономистом М. Лоренцом в 1907 г. на диаграмме.
Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля благ (доходов) принадлежит небольшому числу людей.
Д. Джуран применил диаграмму М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, проиллюстрировав это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.
В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций.
Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.
Различают два вида диаграмм Парето:
1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные:
• с качеством (дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции);
• с себестоимостью (объем потерь; затраты);
• сроками поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок);
• безопасностью (несчастные случаи, трагические ошибки, аварии).
2. Диаграмма Парето по причинам. Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:
• исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;
• оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;
• сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;
• метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;
• измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).
Построение диаграммы Парето начинают с классификации возникающих проблем по отдельным факторам (например, проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т.д.). Затем следуют сбор и анализ статистического материала по каждому фактору, чтобы выяснить, какие из этих факторов являются превалирующими при решении проблем.
В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым факторам, а по оси ординат — величину их вклада в решаемую проблему. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается диаграмма, столбики которой соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы, и высота столбиков уменьшается слева направо. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.
Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.
Этап 1. Сначала следует решить:
1. какие проблемы необходимо исследовать (например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи);
2. какие данные нужно собрать и как их классифицировать
3. определить метод и период сбора данных.
Этап 2. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.
Этап 3. Заполнение листка регистрации данных и подсчет итогов.
Этап 4. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов.
Этап 5. Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы
Этап 6. Нанесение горизонтальной и вертикальной осей.
Вертикальная ось содержит проценты, а горизонтальная — интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков.
Горизонтальную ось разбивают на интервалы в соответствии с количеством контролируемых признаков.
Этап 7. Построение столбиковой диаграммы
Этап 8. Проведение на диаграмме кумулятивной кривой (кривой Парето)
Этап 9. Нанесение на диаграмму всех обозначений и надписей, касающихся диаграммы
После выявления проблемы путем построения диаграммы Парето по результатам важно определить причины ее возникновения. Это необходимо для ее решения. При использовании диаграммы Парето для выявления результатов деятельности и причин наиболее распространенным методом является АВС-анализ.
Сущность АВС-анализа в данном контексте заключается в определении трех групп, имеющих три уровня важности для управления качеством:
1. группа А — наиболее важные, существенные проблемы, причины, дефекты. Относительный процент группы А в общем количестве дефектов (причин) обычно составляет от 60 до 80%. Соответственно устранение причин группы Л имеет большой приоритет, а связанные с этим мероприятия — самую высокую эффективность;
2. группа В — причины, которые в сумме имеют не более 20%;
3. группа С — самые многочисленные, но при этом наименее значимые причины и проблемы.