Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
лекции ТМ.doc
Скачиваний:
19
Добавлен:
05.09.2019
Размер:
290.3 Кб
Скачать

РАБОЧАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Согласно ГОСТ 3.1102-81 Единой системы технологической документации (ЕСТД) "Комплектность документов в зависимости от типа производства" документы, необходимые для описания технологических процессов, подбирают в зависимости от типа производства. Кроме вышеперечисленных видов технологических процессов по организации (единичной, типовой и групповой), ГОСТ 14.201-83 устанавливает, что каждый вид технологического процесса по степени детализации содержания разделяется на маршрутный, операционный и маршрутно-операционный.

Маршрутный технологический процесс - процесс, выполняемый по документации, в которой излагается содержание операций без указания переходов и режимов обработки.

Операционный технологический процесс - процесс, выполняемый по документации, в которой излагается содержание операций с указанием переходов и режимов обработки.

Маршрутно-операционный процесс - процесс, выполняемый по документации, в которой излагается содержание отдельных операций без указаний переходов и режимов обработки.

Комплект форм документов общего назначения для технологического процесса может содержать: маршрутную карту (МК); операционную карту (ОК); карту эскизов (КЭ); ведомость деталей к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) (ВТП, ВТО); сводную операционную карту (СОК) и др.

Маршрутная карта (ГОСТ 3.1119-83) содержит описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям в технологической последовательности. В ней указывают соответствующие данные об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

В операционную карту вносят описание операции, расчлененной на переходы, с указанием оборудования, оснастки и режимов обработки. ОК применяют в серийном и массовом производстве. К комплекту ОК на все операции технологического процесса прилагают маршрутную карту. При проектировании операций для станков с ЧПУ составляют расчетно-технологическую карту, в которую заносят необходимые данные о траектории движения инструмента и режимах обработки. На основе этой карты разрабатывают программу, управляющую станком.

МК и ОК составляют на основе данных чертежей, производственной программы, спецификации, описания конструкций, технических условий и следующих руководящих и нормативных материалов: паспорта металлорежущих станков; каталогов станков, режущих и вспомогательных инструментов; альбомов нормальных приспособлений; руководящих материалов по режимам резания; нормативов подготовительно-заключительного и вспомогательного времени.

МК имеет определенную форму. В ее верхнюю часть заносят данные об изготовляемой детали и заготовке, в нижнюю - номер, наименование и содержание операций, а также необходимые для выполнения операций коды, наименования и данные станков, приспособлений, режущих и измерительных инструментов, указывают штучное время, число рабочих и подготовительно-заключительное время.

На основании технологических карт осуществляют дальнейшие расчеты, связанные с проектированием технологического процесса: количество требуемого оборудования, численность рабочих, размер заработной платы и т.д. К технологической документации относятся также рабочие чертежи сборочных единиц и деталей, приспособлений, режущего и измерительного инструмента и т.д.

Карты эскизов и схем наладок содержат графическую иллюстрацию технологического процесса. На каждую операцию вычерчивают эскиз. Эскизы выполняют по определенным правилам: деталь на эскизах вычерчивают в положении обработки на станке. При многопозиционной обработке эскиз выполняют для каждой позиции отдельно. Обрабатываемые на операции (позиции) поверхности указывают толстыми линиями, базовые поверхности - условными обозначениями. На поверхностях, подлежащих обработке, проставляют размеры и расстояния от баз с допусками, а на базовых поверхностях показывают обозначения элементов по ГОСТ 3.1107-81.

В схемах наладок показывают элементы конструкции установочных и зажимных элементов во взаимосвязи с пространственным положением заготовки и инструментами. Инструменты показывают в конечном положении обработки, а направления движения заготовки - стрелками. В схемах револьверной операции указывают позиции револьверной головки с инструментами. В них в конце обработки приводят таблицы с режимами и другие надписи. На чертеже наладок и карт эскизов указывают место крепления инструментов, наименование и номер операции, модель станка. Для агрегатных станков указывают число головок и шпинделей.

Точность механической обработки деталей

1. Точность деталей

Точность деталей - это степень приближения формы детали к геометрически правильному ее прототипу. За меру точности детали принимают значения допусков и отклонений от теоретических значений показателей точности, которыми она характеризуется.

Государственными стандартами установлены следующие показатели точности:

1) точность размеров, т.е. расстояний между различными элементами деталей и сборочных единиц;

2) отклонение формы, т.е. отклонение (допуск) формы реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности или номинального профиля;

3) отклонение расположения поверхностей и осей деталей, т.е. отклонение (допуск) реального расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения.

Шероховатость поверхности не входит в отклонение формы. Иногда допускается нормировать отклонение формы, включая шероховатость поверхности. Волнистость включается в отклонение формы. В обоснованных случаях допускается нормировать отдельно волнистость поверхности или часть отклонения формы без учета волнистости.

Точность размеров детали характеризуется допуском Т, который определяют как разность двух предельных (наибольшего и наименьшего) допустимых размеров. Величина допуска Т зависит от размера и квалитета. Например, размер, выполняемый по 7-му квалитету, более точный, чем такой же размер, выполненный по 8-му или 10-му квалитету.

Точность размеров на чертежах проставляют условными обозначениями поля допуска (40Н7; 50k6) или предельных отклонений в миллиметрах (60 ; 90 ± 0,01), или совместно условными обозначениями полей допусков и отклонений 30H7+0,021.

Точность размеров грубее 13-го квалитета оговаривают в технических требованиях, где указывают, по какому квалитету их следует выполнять. Например, "неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов h14".

Точность формы характеризуется допуском Т или отклонениями Δ от заданной геометрической формы. Стандарт рассматривает допуски и отклонения двух форм поверхностей; цилиндрических и плоских. Количественно отклонение формы оценивают наибольшим расстоянием от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности (профиля) по нормали к прилегающей поверхности (профилю).

2. Точность обработки

Под точностью обработки понимают степень соответствия обработанной детали техническим требованиям чертежа в отношении точности размеров, формы и расположения поверхностей. Все детали, у которых отклонения показателей точности лежат в пределах установленных допусков, пригодны для работы.

В единичном и мелкосерийном производстве точность деталей получают методом пробных рабочих ходов, т.е. последовательным снятием слоя припуска, сопровождаемым соответствующими измерениями. В условиях мелко- и среднесерийного производств применяют обработку с настройкой станка по первой пробной детали партии или эталонной детали. В крупносерийном и массовом производствах точность детали обеспечивают методом автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках-автоматах, полуавтоматах или автоматических линиях.

В условиях автоматизированного производства в станок встраивают подналадчик, представляющий собой измерительное и регулировочное устройство, которое в случае выхода размера обрабатываемой поверхности за пределы поля допуска автоматически вносит поправку в -систему станок - приспособление - инструмент - заготовка (в технологическую систему) и подналаживает ее на заданный размер.

На станках, выполняющих обработку за несколько рабочих ходов (например, на круглошлифовальных), применяют устройства активного контроля, которые измеряют размер детали в процессе обработки. При достижении заданного размера устройства автоматически отключают подачу инструмента. Применение этих устройств повышает точность и производительность обработки путем уменьшения времени на вспомогательные операции. Эта цель достигается также путем оснащения металлорежущих станков системами адаптивного управления процессом обработки. Система состоит из датчиков для получения информации о ходе обработки и регулирующих устройств, вносящих в нее поправки.

На точность обработки влияют: погрешности станка и его износ; погрешность изготовления инструментов, приспособлений и их износ; погрешность установки заготовки на станке; погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на заданный размер; деформации технологической системы, возникающие под действием сил резания; температурные деформации технологической системы; деформация заготовки под действием собственной массы, сил зажима и перераспределения внутренних напряжений; погрешности измерения, которые обусловлены неточностью средств измерения, их износом и деформациями и др. Эти факторы непрерывно изменяются в процессе обработки, вследствие чего появляются погрешности обработки.

Собственная точность станков (в ненагруженном состоянии) регламентирована государственными стандартами для всех типов станков. При эксплуатации происходит изнашивание станка, в результате которого его собственная точность снижается.

Режущий инструмент имеет погрешности размеров, формы и взаимного расположения элементов, полученных при его изготовлении. Эти погрешности предопределяют погрешности обработки. Износ инструмента влияет на точность обработки в партии заготовок при одной настройке станка (например, при растачивании отверстий износ резца приводит к появлению конусообразности).

Процесс резания сопровождается выделением теплоты. В результате изменяется температурный режим технологической системы, что приводит к дополнительным пространственным перемещениям элементов станка вследствие изменения линейных размеров деталей и появлению погрешностей обработки. Заготовки, имеющие малую жесткость (L/D > 10, где L - длина заготовки; D - ее диаметр), под действием сил резания и их моментов деформируются. Например, длинный вал небольшого диаметра при обработке на токарном станке в центрах прогибается. В результате диаметр на концах вала получают меньше, чем в середине, т.е. возникает бочкообразность.

В отливках и кованых заготовках в результате неравномерного остывания возникают внутренние напряжения. При резании вследствие снятия верхних слоев материала заготовки происходят перераспределение внутренних напряжений и ее деформация. Для уменьшения напряжений отливки подвергают естественному или искусственному старению. Внутренние напряжения появляются в заготовке при термической обработке, холодной правке и сварке.