Технические характеристики

Сменный расходный материал	Проволока в катушках
Тип проволоки	Стальная проволока 1,0 мм
Тип проволоки	Около 45 мм
Число скручиваний на одной катушке	Около 120-200
Число скручиваний на одной зарядке батареи	Около 450
Размер инструмента	180х80х660 мм или 290х80х580 мм
Размер в коробке	730×125×410 мм
Вес	3,8 кг (пистолет, батарея, катушка проволоки) 10,8 кг (кейс, пистолет, переходники).
Время работы на одном заряде батареи	Примерно 30 мин.
Совокупный диаметр связываемой арматуры	56 и 73

▲ оборудование для изготовления сварных арматурных каркасов и сеток;

Заготовка арматурной стали при изготовлении сеток и каркасов заключается в её очистке, правке, резке на куски нужной длины и гибке прутьев по заданному профилю

Арматурная сталь малого диаметра, поступающая в бухтах, проходит операцию очистки, правки и резки на станках-автоматах. На этих станках проволока 7, помещённая на вертушки 8, протягивается через барабан для правки 6 непрерывно вращающимися падающими роликами 5 и, пройдя между режущими шестернями-ножами 3, находящимися в исходном (неподвижном) положении, поступает в приёмную часть станка 2. Верхний ролик прижимается винтом 4. При упоре конца проволоки в рычаг механизма отмеривания 1 происходит включение режущих шестерён 3, которые отрезают прутки нужной длины. Отрезанный пруток 11 падает на кронштейны приёмного устройства 2 и затем подаётся на дальнейшую обработку. Режущие шестерни приводятся во вращение двигателем 10.

Устройство для правки арматуры представляет собой вращающийся от самостоятельного привода 9 полый барабан с пятью радиальными отверстиями, в каждом из которых при помощи пары пробок удерживаются плашки с отверстиями для прохождения проволоки. Плашки имеют форму кубиков и изготавливаются из специальной стали. Подвинчиванием пробок плашки устанавливаются так, чтобы ось, проходящая через их отверстия, образовала волну с определённой амплитудой, устанавливаемой в зависимости от диаметра и жесткости выпрямляемой стали. Т.о., при вращении барабана протягиваемая через него проволока многократно изгибается в различных направлениях, в результате чего она полностью выпрямляется и очищается от окалины и грязи.

Рис.21. Станок-автомат для правки и резки арматурной стали:

а – общий вид; б – принципиальная схема; в – схема правки.

Тяжёлая арматура, поступающая в прутках, а также лёгкая арматура в процессе её обработки режутся на стержни требуемой длины. Для этой цели применяются специальные приводные станки, на которых можно резать арматурную сталь Ø до 70 мм.

▲ оборудование для армирования предварительно напряжённых ж/б изделий.

Оборудование для заготовки напрягаемой арматуры предназначено для правки разматываемой из бухт высокопрочной проволоки и резки прядей на мерные длины. Выбор типа оборудования зависит от вида арматуры и длины изготовляемых предварительно напряженных железобетонных конструкции. При натяжении арматуры используются различные зажимы и анкерные устройства.

Существуют два способа передачи натяжения арматуры на бетон:

1). По одному способу арматура натягивается до затвердения бе-

тона и усилие натяжения воспринимается поддоном, формой

или упорами стенда. После затвердения бетона усилие натя-

жения передаётся с инвентарных конструкций на бетон.

2). По другому способу вначале изготавливается изделие, которое

затем обжимается напряжённой арматурой.

Оборудование для армирования предварительно напряжённых железобетонных изделий составляет две группы:

▬ оборудование для армирования отдельными стрежнями или пучками проволок (линейное армирование);

▬ оборудование для армирования непрерывной нитью тонкой проволоки (непрерывное армирование).

Первая группа оборудования состоит из:

● приспособлений для захвата и удержания концов арматуры;

● машин для её натяжения.

Приспособления для захвата и крепления натягиваемой арматуры имеют различные конструкции в зависимости от применяемой арматуры (стержни, пучки проволок и т.п.), потребного усилия натяжения и места натяжения (стенды, отдельные формы и т.п.).

Зажимы предназначены для захвата при натяжении и временного закрепления на упоры стенда или силовой формы напрягаемой арматуры. Анкерные устройства в отличие от зажимных являются неотъемлемой частью арматурного элемента и одновременно используются для передачи усилия предварительного натяжения арматуры на бетон.

Исключения составляют временные концевые анкеры (высаженная «головка», обжатия муфты), используемые только для закрепления напрягаемой арматуры на упоры, в основном при электротермическом способе натяжения. В установках для натяжения арматуры используют как передвижные, так и переносные домкраты.

Для натяжения арматуры обычно используются специальные гидравлические домкраты с насосными установками.

При натяжении пучков проволоки на стендах от домкратов требуется большое усилие (60-90т) и значительный ход поршня (750-800мм), т.к. длина натягиваемого пучка может быть 60м и более. В связи с этим домкраты, скомплектованные с насосной станцией, представляют собой передвижные установки сравнительно большого веса (3-3,5т).

Передвижные установки для натяжения арматуры на стендах монтируются на тележках 10, передвигаемых вручную по рельсам 12, уложенных вдоль конструкции торцевых упоров 6 стенда 1, перпендикулярно к его продольной оси. Тележка имеет подъёмную раму 13, на которой смонтирован гидродомкрат 14 с насосной станцией высокого давления 7. При помощи вспомогательного гидроцилиндра11 рама с гидродомкратом может перемещаться по вертикали для возможности захвата проволочных пакетов, расположенных на разном уровне.

Рис. 22. Установка для натяжения арматуры на стенде:

а – передвижной гидравлический домкрат; б – общий вид головной части стенда; в - упрощённая схема гидравлической системы управления домкратом; 1 - стенд; 2 – захватные устройства; 3 - гайки; 4 - тяги; 5 – анкерные плиты; 6 – торцевые упоры; 7 – насосная станция высокого давления; 8 - серьга; 9 - стержни; 10 - тележки; 11 – вспомогательный гидроцилиндр; 12 - рельсы; 13 – подъёмная рама тележки; 14 - гидродомкрат; 15 - поршень; 16 - цилиндр; 17 - шток; 18 - тяги; 19 – проволочные пакеты; 20 – распределительный кран; 21 и 23 - предохранительные клапаны; 22 - манометр; 24 – масляный бак.

Шток 17 поршня 15 гидроцилиндра (рис.в) через тяги 18 заканчивается серьгой 8, соединяемой с тягами 4 захватных устройств 2 проволочных пакетов 19. Такая конструкция штока поршня нужна для лучшего использования площади поршня при его рабочем ходе.

Процесс натяжения заключается в том, что тяга проволочного пакета соединяется с серьгой штока гидродомкрата, а цилиндр 16 выдвигается до упора своими стержнями 9 в конструкцию стенда 6. При включении насоса Н масло из бака 24 через распределительный кран 20 подаётся в рабочую камеру цилиндра. Движением поршня пакет проволок натягивается, а степень его натяжения контролируется манометром 22, т.к.давление масла и тяговое усилие домкрата есть величины пропорциональные. Масло из другой камеры цилиндра сливается в бак по пути, указанному стрелкой а. После окончания натяжения тягу 4 закрепляют анкерными плитами 5 и гайками 3 на конструкции стенда, а поршень возвращают в исходное положение за счёт поворота распределительного крана так, что рабочая камера цилиндра оказывается связанной с баком, а в холостую камеру подаётся масло от насоса (движение масла по стрелке в).

Натяжение арматуры осуществляется при давлении масла 200кг/см², а возврат поршня – 25кг/см². Предельные величины этих давлений контролируются соответственно предохранительными клапанами 23 и 21.

Натяжение арматуры непосредственно на форму и на изделие после его твердения выполняется лёгкими переносными гидравлическими домкратами, имеющими небольшой ход поршня (50-200мм). В таких домкратах насосная станция обычно монтируется на тележке и соединяется с цилиндром домкрата гибкими шлангами.

Установка для натяжения арматуры на формах показана на рис.

Рис.23. Установка для натяжения арматуры на формах:

1 – натяжное устройство; 2 – форма; 3 – упор; 4 – упорная траверса;

5 – домкрат ДГ-100; 6 – подвижная траверса; 7 – фиксаторы;

8 – клиновой зажим.

В форму перед укладкой бетона закладывают арматуру. На одном конце формы её закрепляют зажимами, упирающимися в борт формы. Другой конец арматуры, зажатый в захвате, прикрепляют к штоку гидродомкрата. Домкрат закрепляют в стойке, служащей упором. Питание гидродомкрата осуществляется гидронасосом, установленным на тележке. При подаче масла в цилиндр шток перемещается вместе с захватом и производит натяжение арматуры. После натяжения арматуру закрепляют зажимами со стороны домкрата так, что усилия от натяжения передаются на борт формы. Затем гидродомкрат освобождают и переносят на следующий стержень арматуры или на следующую форму.

Усилие, развиваемое гидродомкратом

кн (Т) (2)

Где - предел прочности стали при растяжении в кн/м²;

F – площадь сечения проволоки в м;

n – число проволок в пакете;

- к.п.д. гидродомкрата, равный 0,95÷0,98 .

Рис.24. Схема гидродомкрата для натяжения стержней арматуры:

1 – упорная плита; 2 – стойка; 3 – гайка; 4 – шток; 5 – цилиндр;

6 – поршень; 7 – штуцер подачи масла.

Для натяжения пучков арматурных проволок в железобетонных фермах и в других уже затвердевших изделиях применяют домкраты двойного действия.

Гидравлический домкрат 2 двойного действия для натяжения пучков арматурных проволок в железобетонных балках и других изделиях состоит из двух цилиндров. Основной цилиндр 11 с поршнем 10 служит для натяжения арматуры. Вспомогательный цилиндр 9 с поршнем 8 и штоком 6 служит для анкеровки арматурных проволок конусной пробкой 5.

Основной поршень 10 имеет конус 7 для направления пучка проволок и наконечник 4, упирающийся в тело железобетонной балки. Проволоки закрепляются на фланце 12 основного цилиндра 11. При подаче жидкости насосной установкой 3 в цилиндр последний движется вправо и натягивает арматуру.

в

Рис.25. Гидравлический домкрат двойного действия для

натяжения пучка арматурных проволок:

а – общий вид установки; б – схема домкрата; в – общий вид домкрата;

1 - балка; 2 – гидравлический домкрат двойного действия; 3 – насосная установка;

4 – наконечник; 5 – конусная пробка; 6 - шток; 7 - конус; 8 - поршень; 9 – вспомогательный цилиндр; 10 – основной поршень; 11 – основной цилиндр; 12 - фланец.

Для закрепления натянутых проволок в теле балки 1 жидкость подаётся в вспомогательный цилиндр 9, а поршень 8 своим штоком 6 вдавливает конусную пробку в отверстие балки, заклинивая все проволоки.

Затем давление снимается, проволоки отрезаются, и домкрат переносится к отверстию с другим пучком арматуры.

Для непрерывного армирования созданы специальные установки (способ непрерывного армирования впервые предложен и осуществлён в Советском Союзе), обеспечивающие высокую степень механизации и автоматизации процесса укладки арматуры.

Непрерывное армирование заключается в том, что на опорный контур изделия навивается непрерывная нить тонкой высокопрочной проволоки с заранее заданным натяжением. В плоских изделиях контуром для намотки проволоки служат штыри или другие опоры на поддоне, а в круглых – само изделие.

Наиболее характерным примером непрерывного армирования является навивка арматурной проволоки на трубы с предварительным напряжением. Непрерывное натяжение укладываемой проволоки создаётся двумя способами:

1 – за счёт сматывания проволоки механизмом намотки с заторможено-

го определённым усилием шкива;

2 – за счёт действия силы тяжести подвешенных на проволоке грузов.

При непрерывной намотке предварительно напряжённой проволоки процессы изготовления арматуры и армирования изделий (укладка арматуры в изделие) совмещаются, а в остальных случаях армированию изделий всегда предшествует процесс изготовления арматурных конструкций.

Примером первого (1) способа натяжения могут служить машины для непрерывной намотки напряжённой спиральной арматуры на железобетонные напорные трубы. Здесь проволока 7 из бухты 5 несколько раз огибает для создания сцепления тормозной шкив 6 и через направляющую каретку 8 закрепляется на трубе 1. Вращением трубы и продольным движением каретки проволока наматывается на трубу по спирали и одновременно сматывается с заторможенного шкива, получая нужное натяжение на участке АБ.

Рис.26.Схема непрерывной намотки напряжённой

арматуры на ж/б трубы:

АБ – участок натяжения; 1 – труба; 2 - реостат; 3 – полый стальной барабан ;

4 – сердечник с катушкой; 5 - бухта; 6 - тормозной шкив; 7 – высокопрочная

проволока; 8 – направляющая каретка.

Сопротивление вращению шкива создаётся электромагнитной порошковой муфтой, сидящей на одном валу с тормозным шкивом. Муфта представляет собой полый стальной барабан 3, внутри которого расположен сердечник 4 с катушкой, питаемой постоянным током от селенового выпрямителя. Зазор между сердечником и внутренней полостью барабана заполнен ферромагнитным порошком с маслом. Между неподвижным барабаном и сердечником возникает мощное магнитное поле, создающее сопротивление вращению сердечника, Жёстко связанного с тормозным шкивом. Величина тормозного момента и, следовательно, усилие натяжения проволоки регулируются реостатом 2, изменяющим силу тока в муфте.

Натяжение проволоки подвешенными на неё грузами используется в арматурно-намоточных машинах, применяемых при изготовлении плоских предварительно напряжённых плит.

Наибольшее распространение установки непрерывного армирования получили при конвейерном способе производства.

Существует три схемы работы агрегатов для непрерывного армирования плоских железобетонных изделий:

1-я схема: поворотный стол системы В.В.Михайлова. На нё производится навивка непрерывной нити проволоки на штыри вращающегося поддона 7. Для этой цели проволока с бухт 1 поступает через механизм подачи 2 и натяжное устройство 3 на поддон 7, а затем закрепляется на одном из его штырей 6. При вращении поворотного стола 8 с закреплённым на нём поддоном проволока будет наматываться на штыри поддона, а висящий на подвижном блоке натяжной станции груз 4 будет создавать в проволоке заданное натяжение.

Падающее устройство 2 обеспечивает торможение проволоки для создания в ней постоянного натяжения (между точками А и Б) от веса груза, а также выпрямляет и профилирует поверхность проволоки.

Рис.27. Поворотный стол системы В.В.Михайлова

для непрерывного армирования:

а – общий вид; б – схема; АБ – участок; 1 – бухта проволоки; 2 – механизм подачи;

3 – натяжное устройство; 4 - груз; 5 - пантограф; 6 - штыри; 7 – вращающийся поддон;

8 – поворотный стол.

По пути между грузовым блоком и поддоном проволока проходит через специальное приспособление – пантограф, рамка которого может перемещаться по высоте. Когда рамка пантографа опущена, проволока укладывается на поддон почти горизонтально и охватывает выступающий из поддона штырь, мимо которого она в это время проходит. Если же рамка пантографа поднята, то проволока проходит над штырём, минуя его.

Поднимая и опуская рамку пантографа при вращении поддона на поворотном столе создают заданный порядок расположения натянутой проволоки на поддоне. На современных поворотных столах пантограф работает автоматически.

После укладки и уплотнения бетонной смеси форма поступает в пропарочную камеру а затем на специальную машину – выпресовщик. На этой машине штыри вытягивают вниз под форму, освобождая натянутую проволоку, которая при этом передаёт предварительное напряжение на затвердевший бетон.

2-я схема: агрегат мостового типа навивает проволоку на штыри 5 неподвижного поддона 7 как в продольном, так и в поперечном направлении.

Рис.28. Агрегат мостового типа для

непрерывного армирования:

а – схема агрегата; б – принципиальная схема работы; АБ – участок, на котором устанавливается и поддерживается заданное усилие натяжения проволоки; 1 - мост; 2 - тележка; 3 – поворотный механизм; 4 – механизм для профилирования и натяжения проволоки; 5 - штыри; 6 – направляющий ролик; 7 – неподвижный поддон; 8 - проволока; 9 - рельсы; 10 – бухта проволоки; 11 – профилирующие ролики; 12 – тормозной барабан; 13 - динамометр.

Агрегат состоит из моста 1, тележки 2, поворотного механизма 3 с направляющим роликом 6 и механизмом 4 для профилирования и натяжения проволоки 8. Перемещением моста 1 обеспечивается армирование продольных рядов арматурной сетки, а перемещением тележки 2 по рельсам 9 выполняется укладка поперечных нитей.

Для навивки проволоки на штыри поддона и укладки её по высоте служит поворотный механизм 3. Он состоит из вертикального стального барабана и направляющего ролика 6. Когда ось барабана совпадает с соответствующим штырём поддона, барабан поворачивается на заданный угол (90-270°), и его ролик 6, описывая круговую траекторию, наматывает проволоку на штырь. Поворот барабана происходит автоматически в зависимости от заданной схемы навивки арматурной сетки.

Ходом моста или тележки проволока с бухты 10 протягивается через профилирующие ролики 11 и тормозной барабан 12, который имеет электромагнитную тормозную муфту, позволяющую устанавливать и поддерживать заданное усилие натяжения проволоки между точками А и Б. Это усилие натяжения контролируется динамометром 13.

3-я схема: агрегат с вращающимся хоботом-водилом так же, как и агрегат мостового типа, навивает проволоку на штыри неподвижного поддона.

Рис.29. Агрегат с вращающимся хоботом для непрерывного армирования:

АБ – участок; 1 – механизм вращения; 2 – шток гидроцилиндра;

3 – направляющий ролик; 4 - хобот; 5 - шпиндель.

В таком агрегате навивка осуществляется за счёт вращения механизмом 1 хобота 4, укреплённого на шпинделе 5. На торце хобота установлен механизм навивки с направляющим роликом 3, который может перемещаться по вертикали штоком гидравлического цилиндра 2. Это перемещение направляющего ролика в процессе навивки проволоки (подобно пантографу) осуществляется автоматически в зависимости от заданной схемы навивки.

Процесс напряжения арматуры технически сложен, поэтому при монолитном бетонировании напрягаемая арматура применяется редко.

Арматура предварительно напряжённых ж/б изделий может натягиваться не только механическим, но и электротермическим способом. При этом способе удлинение арматурных стержней до заданной величины происходит за счёт их нагрева электрическим током. Нагретые стержни укладываются в подготовленную для изделия форму и укрепляются зажимами. После охлаждения в стержнях возникает нужное напряжение, которое передаётся затвердевшему бетону при освобождении стержней из зажимов формы.

Защита от коррозии

Надежность и долговечность сооружений во многом зависят от метода антикоррозионной защиты закладных деталей:

• применением лакокрасочных покрытий (масляная краска на железном сурике, эмаль и лак) - не обеспечивают надежной защиты. В таких покрытиях образуются трещины и в местах их образования возникает интенсивная коррозия металла, которая по истечении некоторого времени существенно ослабляет стыковое соединение.

• цинкование стали - эффективный метод защиты от коррозии. Цинк обладает большим отрицательным электрохимическим потенциалом, поэтому в присутствии влаги между слоем защищаемого металла и цинка образуется гальванический элемент, в котором цинк растворяется и защищает сталь от коррозии. Цинкование закладных деталей выполняют:

― гальванизацией,

― металлизацией,

― или горячим способом.

В местах с повышенным содержанием сернистых соединений, например в городах, цинкование производят методом металлизации: закладные детали очищают от коррозии пескоструйными аппаратами, затем распылением наносят слой расплавленного цинка. Для металлизации используют электрические или газопламенные металлизаторы.

Укладка арматуры

Готовые арматурные каркасы доставляют к месту возведения конструкции и укладывают в опалубки. На тяжёлых каркасах должны быть указаны места их строповки. Установка арматурных каркасов может быть начата после того, как подписан акт на приёмку опалубки.

Между арматурой и опалубкой должен быть оставлен зазор определённой величины, который после заполнения бетонной смесью образует защитный слой. Величина защитного слоя указывается в проекте конструкции, она зависит от диаметра арматуры и может быть в пределах 10-35мм и более. Толщина вертикального защитного слоя может создаваться путём временной приварки отрезков арматуры, упирающихся в боковые стенки опалубки, а горизонтального (от днища) – путём привязывания проволокой к нижним стержням подкладок, изготовленных из бетона или других материалов.

Тяжёлые каркасы пролётных строений, балок и колонн могут собираться вблизи места работ или вязаться непосредственно в опалубке. Арматурные стержни в готовом виде доставляют к месту вязки из арматурных мастерских. К каждому элементу или пачке однородных элементов должна быть привязана проволокой бирка с указанием наименования элемента, марки, номера чертежа, по которому элемент изготовлен.

Вязка каркасов на месте – трудоёмкая работа. Поэтому всегда следует стремиться к повышению уровня механизации работ путём выполнения части этой работы в мастерских (индустриальным способом) с последующим окончанием работ по вязке арматуры в опалубке на месте установки арматуры. По окончании укладки арматуры в опалубке составляют Акт на скрытые работы.

Технические характеристики

Рис.30. Станок для резки арматуры СМЖ 172.

Станок СМЖ 172 предназначен для резки арматурной стали на заводах по производству железобетонных изделий, в специализированных арматурных производствах, на строительных площадках и т.п. Станок может применяться для резки круглой, квадратной и полосовой стали с пределом прочности 470 МПа.

Привод рабочего органа станков (ножа) осуществляется от электродвигателя посредством механической передачи. Процесс резки происходит при перемещении подвижного ножа относительно неподвижного. Для преобразования вращательного движения вала электродвигателя в возвратно-поступательное движение рабочего органа используется кулисный механизм. Станок СМЖ 172 А - работает в режиме непрерывного реза, а станок СМЖ 172 БМА - может работать в режимах непрерывного или одиночного реза. Станок СМЖ 172 А - состоит из следующих основных узлов: станины в сборе, кулисного механизма, механизма привода, электродвигателя с электроаппаратурой. В состав станка СМЖ 172 БМА — кроме узлов, указанных выше входит механизм включения кулисы.

Таблица 3