2.2. Классификация приспособлений

По назначению приспособления для токарных станков можно разделить на три группы:

1. для закрепления обрабатываемых заготовок;

2. для закрепления режущего инструмента (вспомогательный инструмент);

3. специальные приспособления, расширяющие технологические возможности станков, т. е. позволяющие производить не свойственные им работы (фрезерование, сверление нескольких отверстий и т. д.).

Основные конструктивные элементы приспособлений. Деталь, закрепленная в приспособлении, должна быть лишена подвижности от начала до конца обработки. Требуемое неподвижное положение обеспечивается установочными и зажимными элементами, между которыми деталь устанавливается и закрепляется. Установочные элементы называют опорами, которые делят на основные и вспомогательные.

. Кулачковые патроны

На токарных станках применяют двух-, трех- и четырех кулачковые патроны. В двух кулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки, причем кулачки таких патронов часто предназначены для закрепления только одной детали. В трех-кулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют детали круглой и шестигранной формы или круглые прутки большего диаметра. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляются прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков — детали прямоугольной или несимметричной формы. Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимов.

3.3 Режущий инструмент

При работе на токарных станках используют различные режущие инструменты: резцы, сверла, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.

Токарные резцы. Резец состоит из г о-ловки 2 (рабочей части) и стержня /, служащего для закрепления резца

Сверла. В зависимости от конструкции и назначения различают спиральные, перовые, для глубокого сверления, центро--вочные, с пластинками из твердых сплавов и другие сверла

Зенкеры. Зенкеры бывают цельные и насадные. Они предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий и торцов.

Развертки. Они предназначены для обработки отверстий, к которым предъявляют высокие требования по точности и шероховатости поверхности.

Метчики. Они предназначены для нарезания или калибрования резьбы в отверстиях

Плашки. Их применяют для нарезания или калибрования наружных резьб за один рабочий ход.

Фрезы. Фреза — многозубый режущий инструмент, который применяют для обработки на токарных станках наружных цилиндрических и фасонных поверхностей, пазов, лысок, канавок и др. Каждый зуб фрезы представляет собой обычный резец.

Абразивные инструменты. При токарной обработке для обеспечения точности и высокого качества обрабатываемых поверхностей, а также при заточке и доводке режущего инструмента применяют абразивные инструменты.

3.4 Обработка наружных цилиндрических поверхностей

Обработка резцами с пластинами из твердых сплавов

Для наружного продольного чернового и чистового точения применяют проходные резцы. Резцы для чернового точения работают обычно с более высокими скоростями резания и снимают стружку большего сечения, чем резцы для чистового точения.

Для черновой и получистовой обработки с большими подачами проходные твердосплавные резцы могут быть выполнены с дополнительной режущей кромкой

. Обработка быстрорежущими резцами.

Резцы из быстрорежущих сталей по форме головки подобны твердосплавным резцам того же назначения, но отличаются от них углами и другими элементами головки Резцы с плоской передней поверхностью и положительным передним углом у рекомендуется применять при обработке чугуна, бронзы и других хрупких материалов и сталей с подачей 5<0,2 мм/об. Резцы с плоской передней поверхностью с фаской применяют при обработке сталей с подачей S> >0,2 мм/об.

Чистовая обработка. При чистовом точении получают поверхности с малой шероховатостью, точные по форме и размерам. Когда требования по шероховатости поверхности обычным проходным резцом не обеспечиваются, применяют резцы, предназначенные только для чистового точения

Обработка резцами с вращающимися круглыми пластинами

Резцы с вращающимися круглыми пластинами чаще всего имеют форму усеченного конуса с круговой режущей кромкой и бывают двух видов. К первому виду относят резцы, у которых режущие круглые пластинки по мере изнашивания поворачиваются на незначительный угол рабочим, а ко второму — самовращающиеся резцы и резцы с принудительным вращением.

Процесс резания вращающимися резцами облегчается с увеличением передних углов режущих пластинок. Однако для повышения прочности инструмента и улучшения теплоотвода применяют режущие пластинки с небольшими передними углами

Обработка резцами с минералокерамическими пластинами

Резцы с неперетачиваемыми минералокерамическими пластинами марки ЦМ-332, ВО-13 и ВШ-75 применяют для чистовой и получистовой обработки стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов. Минера-локерамические пластинки обладают очень низкой теплопроводностью и склонны к образованию трещин при быстром нагревании и особенно при быстром охлаждении.

Режимы резания при точении

Глубину резания определяют в основном припуском на обработку, который выгодно удалять за один рабочий ход. Для уменьшения влияния сил резания иногда разделяют припуск на несколько рабочих ходов: 60 % — при черновой обработке, 20—30% —при получистовой и 10—20 % — при чистовой обработке. Глубина резания t для черновой обработки равна 3—5 мм; для получистовой — 2—3 мм и чистовой — 0,5—1,0 мм.

Особое внимание следует обращать на надежное закрепление обрабатываемой детали, державки резца, вставки в державке (на минимальный вылет переходной вставки в державке, определяемый особенностями схода стружки) и свободный сход стружки.

Алмазными резцами обрабатывают в основном заготовки из цветных сплавов, но при достаточно точной и жесткой конструкции станка производят обработку стали, так как алмазы чувствительны к ударным нагрузкам. При алмазном точении и = 300-е-600 м/мин, S = 0,02-f-4-0,1 мм/об, t = 0,03 -f- 0,3 мм. Достижимая точность алмазной обточки соответствует 5—7 квалитетам, шероховатость поверхности по Ra равна 0,16—0,063 мкм.

5.8. Контроль деталей Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей после черновой и получистовой обработки является штангенциркуль типа ШД-1