Глава 15

ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

15.1. Цели, задачи и содержание оперативно-календарного планирования

Оперативно-календарное планирование тесно связано с такти­ческим планированием и является его продолжением. Основная цель оперативно-календарного плана (ОКП) заключается в конкрети­зации заданий тактического плана, доведении их до исполнителей (структурных подразделений и рабочих мест) и организации ритмич­ной работы предприятия. ОКП обеспечивает планомерное движе­ние всех предметов труда в пространстве и во времени с целью вы­полнения показателей тактического плана по выпуску и реализации готовой продукции в запланированные сроки с намеченной эффек­тивностью. Особенность оперативно-календарного планирования состоит в том, что разработка плановых показателей и доведение их до подразделений сочетается с организацией их выполнения.

Оперативно-календарное планирование выполняет две основ­ные функции: календарное планирование и оперативное управле­ние ходом производства — диспетчирование.

Календарное планирование — это разработка и доведение до структурных подразделений и рабочих мест оперативных плано­вых заданий по выпуску продукции и обеспечению их необходи­мыми для этого ресурсами.

Оперативное управление ходом производства осуществляется путем текущего учета, анализа, контроля за выполнением опера­тивных планов и принятия мер по устранению причин, нарушаю­щих ритмичный ход производства и реализации продукции.

В зависимости от объекта выделяют межцеховое и внутрице­ховое оперативно-календарное планирование. Объектом меж це­хового ОКП являются цехи основного производства, целью — обеспечение слаженной, ритмичной работы цехов основного про­изводства, их бесперебойного снабжения ресурсами и услугами вспомогательных цехов и служб предприятия. Предметом плани­рования межцехового ОКП служат производственно-хозяйствен­ные связи между цехами основного производства, а исходными данными — показатели плана производства и реализации продук­ции предприятия. Межцеховое ОКП осуществляется планово-про- изводственным (ППО) и планово-диспетчерским (ПДО) отделами предприятия. В задачи межцехового ОКП входят:

• расчеты величины и уровня использования производствен­ной мощности;

• распределение годовой (квартальной) производственной про­граммы по месяцам;

• доведение производственной программы предприятия до структурных подразделений и рабочих мест;

• выбор метода изготовления производственной программы;

• разработка оперативно-календарных нормативов;

• составление календарных графиков изготовления готовой продукции по предприятию;

• составление и выдача цехам основного производства квар­тальных и месячных планов производства деталей, сборочных единиц по закрепленной за ними номенклатуре;

• расчет и взаимное согласование показателей сменно-суточ­ных календарных графиков работы цехов основного, обслуживаю­щего и вспомогательного производств;

• оперативный учет выполнения календарных планов цехами и диспетчирование хода производства;

• контроль за состоянием и комплектностью незавершенного производства и т.д.

Внутрицеховое ОКП направлено на обеспечение ритмичного выполнения заданий оперативного плана участками, бригадами и рабочими местами цехов основного производства. Внутрицеховое ОКП выполняется в цехе производственно-диспетчерским бюро (ПДБ), а на участке — мастером. Задачами внутрицехового ОКП являются:

• разработка оперативных планов на месяц и более короткие отрезки времени (декаду, неделю, сутки, смену) для производст­венных участков, поточных линий, бригад, рабочих мест;

• контроль выполнения плановых заданий;

• координация и регулирование работы взаимосвязанных уча­стков, поточных линий, бригад, рабочих мест;

• координация работы вспомогательных служб цеха по обес­печению работы основных производственных участков;

• контроль загрузки производственных мощностей, выявле­ние узких мест и подготовка предложений по их устранению;

• учет простоев оборудования и рабочих;

• принятие мер по ликвидации задержек в ходе производства, неполадок, аварий, простоев оборудования и рабочих и т.д.

В соответствии с указанными задачами в структуре плано­во-диспетчерского отдела (бюро) выделяются два подразделения: бюро (группы) планирования и диспетчирования. Бюро {группа) планирования разрабатывает календарно-плановые нормативы, со­ставляет квартальные, месячные и сменно-суточные планы, ведет оперативный учет выполнения планов, проводит инвентаризацию незавершенного производства и остатков продукции в цехах. Бюро (группа) диспетчирования контролирует, координирует и регулиру­ет производственный процесс, ход оперативной подготовки произ­водства и текущего обслуживания рабочих мест, руководит работой транспорта, принимает оперативные меры по предупреждению и ликвидации неполадок и несоответствий в работе структурных подразделений предприятия.

Для того чтобы оперативно-календарное планирование решало поставленные задачи, оно должно быть построено на основе сле­дующих принципов [5, 28].

1. Принцип специализации означает, что структура и показате­ли системы оперативно-календарного планирования зависят от действующей на предприятии формы организации производствен­ного процесса. Каждому типу производства (массовое, серийное, единичное) должна соответствовать своя система ОКП.

2. Принцип ритмичности. Основная задача ОКП — обеспе­чить ритмичную работу всех структурных подразделений, участ­вующих в производстве и реализации продукции.

3. Принцип гибкости. ОКП должно реагировать на любые из­менения, происходящие в процессе производства и реализации продукции.

4. Принцип защиты и устранения помех. Помехи в производст­венном процессе — это непланируемые события, которые приво­дят к расхождению действительного и запланированного хода про­изводства. Необходимым инструментом защиты от помех является прогнозирование их появления и предупреждение, а в случае их наступления — скорейшая ликвидация, предотвращающая появле­ние необратимых негативных процессов.

5. Принцип контроля. Контроль в системе оперативно-календар- ного планирования должен охватывать все стадии и элементы про­цесса производства и реализации продукции, например контроль наличия и продвижения ресурсов, присутствия рабочей силы, ис­правности оборудования, качества сырья и готовой продукции и т.д.

6. Принцип интеграции основных, вспомогательных и обслу­живающих производственных процессов в единый процесс как объект оперативно-календарного планирования.

7. Принцип минимизации незавершенного производства предпо­лагает сведение к минимуму заделов на всех стадиях производства.

8. Принцип равномерности загрузки оборудования и рабочих предусматривает синхронизацию работы рабочих мест таким об­разом, чтобы исключить простои в работе и пролеживание полу­фабрикатов.

9. Принцип экономичности предполагает соизмерение затрат на ОКП с эффектом от обеспечения ритмичности, сокращения пе­рерывов в движении предметов труда по отдельным стадиям про­изводства, равномерности и комплексности загрузки площадей, оборудования и рабочих.

Вышеперечисленные специфические принципы в сочетании с общими принципами планирования позволяют разработать струк­туру и показатели систем оперативно-календарного планирова­ния для различных типов производств: массового, серийного и единичного.

Основой для планирования движения предметов труда в произ­водстве являются расчеты производственной мощности (ПМ) и ка- лендарно-плановые нормативы (КПН). Расчеты производственной мощности и календарно-плановых нормативов производятся, как правило, один раз в год, а перечень конкретных КПН зависит от типа производства.

15.2. Расчет производственной мощности

Под производственной мощностью предприятия (цеха, участка) понимается максимально возможный годовой объем выпуска про­дукции (добычи или переработки сырья) при заданных номенклату­ре и ассортименте на основе прогрессивных норм использования оборудования и производственных площадей, внедрения новей­шей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации производства, труда и управления. Таким образом, производственная мощность структурного подразделения и пред­приятия в целом зависит от производительности оборудования, на­личных производственных площадей и уровня их использования.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количест­во станков; производительность оборудования; трудоемкость про­изводственной программы; достигнутый процент выполнения нор­мы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все налич­ное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неис­правностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудо­вание, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен про­водиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования — производственные участки — цеха (корпуса, производства) — предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощ­ность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производ­ствах — по трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность агрегата.

Производственная мощность агрегата (М_а) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Ф_п) и его производительности в единицу времени (Э_а):

М_а = Ф_п-Э_а. (15.1)

Например, производительность печи для обжига отливок сос­тавляет 0,2 тонны деталей в час; плановый фонд времени работы пе­чи в год равен 6,9 тыс. ч; на одно изделие расходуется 0,6 тонны от­ливок. Производственная мощность печи составляет 1,38 тыс. тонн отливок в год (6900 • 0,2) или 2,3 тыс. изделий (1380 : 0,6).

Или другой пример: требуется определить производственную мощность печи в сталелитейном цехе с объемом завалки шихты 4 тонны; время плавки 2 часа; коэффициент выхода стали 0,6; вес комплекта стальных отливок на изделие 0,6 тонны. Расчет ведется по формуле

Дп' ^Ик

где 0₃ — объем завалки шихты на одну плавку, т; К_г — коэффици­ент выхода годного; Д_п — длительность одного цикла плавки, ч; В_к — вес комплекта литья на изделие, т.

М =6900— =13 800 изделий.

20,6

Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

М_а=^. (15.3)

Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости об­работки детали (Тщт) и коэффициента выполнения нормы выработки Ар

М_а (15.4)

Т

шт

При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Ф_к), режимный или номинальный (Ф_р) и плановый (Ф„) фонды времени.

Календарный (Ф_к) фонд времени производственного оборудова­ния служит базой для расчета других видов фонда времени в плани­ровании. Определяется произведением числа дней в данном кален­дарном периоде (Дк) на число часов в сутках (7):

Фк= Дк-Г.

Режимный или номинальный (Ф_р) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней (Д_к) и числа нерабо­чих дней (Д„) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:

Ф_р=(Д_к-Д_н)/, (15.5)

где t — среднее число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длитель­ности смены в предпраздничные дни.

Или

Фр =[(Дк -Дп )'с -Дсп 'сп ]«с > (15.6)

где Дп — число выходных и праздничных дней в планируемом пе­риоде; t_c— продолжительность рабочей смены, ч; До,— число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжи­тельностью рабочей смены; t_ca— время, на которое сокращена продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпразд­ничные дни, ч; п_с — режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Плановый (эффективный, действительный) (Ф„) фонд времени работы оборудования равен разности между режимным (номи­нальным) фондом (Ф_р) и суммой затрат времени на ремонт, налад­ку, переналадку этого оборудования в течение планируемого пери­ода (/„):

'р+'п 100

1-

(15.7)

f * j-t \

ф =ф —t =ф р ¹п р

ще t_p — затраты времени на ремонт данного оборудования в процен­тах к режимному фонду; t_n—затраты времени на наладку, переналад­ку, переброску оборудования в процентах к режимному фонду.

Производственная мощность участка, цеха.

Производственная мощность участка (цеха) (М_у), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением норматив­ной годовой производительности одной машины, агрегата (М_а) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработ­ки (k) на среднегодовой парк этого вида оборудования (и):

My = М_а • kn , (15.8)

или

Ф •к-п

M_v= ^п , (15.9)

Т

шт

ще Тщт — норма времени на изготовление единицы продукции, ч.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразньм оборудованием, определяется про­пускной способностью парка ведущих групп оборудования. К веду­щим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилиру­ющей продукции.

Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нес­кольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включа­ются изделия в количественном соотношении, предусмотрен­ном в программе.

В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется умножением трудоемкости обработки комплек­та деталей изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность группы оборудования рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы на норму трудо­емкости одного наборного комплекта.

Например, на участке шестерен механического цеха установле­но 5 токарных станков, на которых обрабатываются детали изделий А, Б и В в соотношении 48,36 и 16%. Данный процент рассчитан ис­ходя из количества изделий и применяемости деталей в изделиях. Трудоемкость обработки комплекта деталей изделия А равна 10 сган- ко-часов; Б — 20 и В — 15. Плановый фонд времени работы обору­дования составляет 23,5 тыс. ч. Рассчитываем трудоемкость ком­плекта приведенного изделия.

_т;г » 10-48

Изделие А = =4,8 ч.

100

„ ^ 20-36

Изделие Б= =7,2 ч.

100

Изделие В =1^— =2,4 ч.

100

Итого 14,4 ч.

Далее определяем пропускную способность участка в набор­ных комплектах: 23 500 : 14,4 » 1632 шт.

Для определения производственной мощности в физических изделиях необходимо величину производственной мощности в на­борных комплектах распределить пропорционально количествен­ному соотношению изделий в программе:

1632

Изделие А= 48=783 шт.

100

Изделие Б=——-36=588 шт. 100

Изделие В=^^16=261 шт. 100

Итого 1632 шт.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, коща в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет произ­водственной мощности выполняется по укрупненной номенклату­ре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) от­дельных деталей в группы по признакам подобия структуры их тру­доемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, которое имеет наибольшее значение в общем выпуске цеха. Приве­дение отдельных изделий группы к изделию-представителю произ­водится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэф­фициентов приведения.

Пример. Требуется изделие Б и В привести к изделию-пред- ставителю А. Суммарная трудоемкость изделий составляет: А — 28 ч; Б — 32 ч; В — 16 ч. Годовой выпуск изделия А — 1,2 тыс. шт.; Б— 400; В— 840. Коэффициенты приведения соответственно равны: 1,0; 1,14; 0,57. Программа в пересчете на изделие А соста­вит: 1200 + (400 • 1,14) + (840 ■ 0,57) = 2135 шт.

Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощ­ности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия. На рисунке 15.1 изображена диаграмма мощностей в разрезе цехов предприятия.

100'-

Цеха

Рис. 15.1. Диаграмма мощности предприятия

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и метал­лообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеет­ся резерв мощностей, равный 5 тыс. изделий; в кузнечном це­хе — 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе — 5 тыс. изделий.

Литейный цех будет, наоборот, «узким местом»: в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под «узким местом» понимается несоответствие мощности от­дельных участков, цехов возможности ведущего оборудования.

Таким образом, при планировании производственной програм­мы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с од­ной стороны, на «расшивку узких мест» (увеличение мощности), а с другой — на загрузку имеющихся резервов мощностей. В на­шем примере производственная мощность предприятия будет рав­на 65 тыс. штук изделий в том случае, если у предприятия имеется возможность увеличить пропускную способность литейного цеха на 5 тыс. штук. В противном случае за мощность предприятия сле­дует принять объем производства в 60 тыс. изделий в год.

В оперативно календарном планировании после расчета цехо­вых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производствен­ной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить «узкие места», а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи со­стоит в расчете действительного фонда времени работы оборудова­ния и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определя­ются коэффициент загрузки оборудования, его пропускная спо­собность, резерв или дефицит в единицах производительности и станках.

Для дискретных производств расчет коэффициента загрузки оборудования (К₃) ведется по формуле

К₃=—, (15.10)

D

где F—станкоемкость производственной программы, ч; D — дей­ствительный фонд времени работы оборудования, ч.

Коэффициент загрузки может рассчитываться по каждому ин­вентарному номеру оборудования, шифру или технологической группе оборудования. Расчет по инвентарным номерам оборудова­ния выполняется только в том случае, если все станочные деталео- перации на участке закреплены за конкретными инвентарными номерами. Расчет загрузки по шифрам оборудования (моделям) проводится, если деталеоперации закреплены только за моделями оборудования без указания инвентарных номеров. Расчет загрузки по технологической группе оборудования рекомендуется для учас­тков, на которых деталеоперации закреплены только за группами взаимозаменяемого оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования (D) рас­считывается по формуле

S-D_n -(100-P_DeM )м 100 U

ще D„ — номинальный фонд времени работы оборудования при односменной работе; Р^— потери времени на ремонт при соот­ветствующей сменности (%); S — фактическая сменность работы оборудования; и — время работы оборудования (месяцы); U—ко­личество месяцев в расчетном периоде (году).

Расчет станкоемкости программы (F) производится по формуле

_F_/A_n(100-^)(100+P_H) 0400 '

ще t— станкоемкость деталеоперации на единицу нормирования, ч; А„ — план изготовления по деталеоперации; d_t — процент сниже­ния трудоемкости (планируемый); Р„ — потери времени на пере­наладку оборудования (%); W—прогрессивный процент выполне­ния норм выработки.

Коэффициент пропускной способности оборудования (К_п) оп­ределяется по формуле

К_П =—х0,85. (15.13)

F

Резерв или дефицит оборудования рассчитывается по формулам:

• в единицах производительности:

+AF =0,85\D-F; (15.14)

• в станках при двухсменной работе:

±ДF

+AV=—, (15.15)

^D2

где £>2 — действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе.

В отраслях с непрерывным процессом производства коэффици­ент загрузки установок, агрегатов, машин, оборудования опреде­ляется отношением годового выпуска продукции к сумме произве­дений установленной (проектной) суточной (часовой) производи­тельности единицы оборудования на годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования:

К₃=„^Ап , (15.16)

Трщ

щ

где А_п—производственная программа по г-му агрегату (г = 1,2,3,..., п) в натуральных измерителях; Н_р — установленная (проектная) су­точная (часовая) производительность единицы оборудования в со­ответствующих натуральных единицах; D — годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в сутках, часах.

При определении планового коэффициента загрузки оборудо­вания годовой выпуск продукции должен соответствовать произ­водственной мощности предприятия, либо производственной про­грамме. При определении фактического коэффициента загрузки используется фактический выпуск продукции за отчетный период.