1.3 Сборка и регулировка

При заводском ремонте крышки цилиндра дизеля K6S310DR в объем работ входят проверки:

Рис. 3 Калибр для проверки сооности седла и отверстия для направляющей втулки клапана:

1 — конус для проверки седла; 2— стержень для проверки отверстия направляющей втулки

гидравлическим испытанием огневой поверхности, газовых ка­налов и водяной полости, соосности седел клапанов и отверстий направляющих втулок, соосности

отверстий во втулке для форсун­ки и для распылителя в крышке цилиндра, расположения отверстий в крышке под направляющие втулки всех четырех клапанов,

уплот­няющего бурта крышки, высоты цилиндровой крышки, ширины притирочного конуса в гнездах клапанов, притирки клапанов, величины углубления таре

лей клапанов в крышке, величины выхода стержней клапанов над крышкой, ве­личины выхода из крышки носка рас­пылителя, правильности постановки крышки

на блок дизеля. Гидравлическое испытание огневой (нижней) поверхности производят давлением 75 ати, газовых каналов — 8 ати и водяной полости — 10 атм в течение 3 мин. Проверка направляющих втулок клапанов. После постановки направ­ляющих втулок производят проверку соосности их отверстий и седел кла­панов. На рисункепоказан калибр, применяющийся при этой проверке^-

Стержень вставляют в отверстие направляющей втулки кла­пана, а конус 1 калибра устанавливают в гнездо клапана. Если калибр садится всем конусом и легко проворачивается вокруг оси, то несоосность гнезда и отверстия не выходит за допустимую величину 0,02 мм. Соосность отверстий во втулке для форсунки и для распылителя в крышке проверяют ступенчатым калибром. Несоосность указанных выше отверстий допускают не более 0,02 мм. Правильность расположения отверстий направляющих втулок всех четырех клапанов в цилиндровой крышке относительно оси отверстия для форсунки проверяют специальным калибром. Калибр состоит из плитки и закрепленных на ней пяти обра­ботанных стержней. Центральный стержень имеет диаметр 82 25,45 мм, а четыре угловых стержня выполнены диаметром 22 мм и поставлены друг от друга на расстояниях, соответствующих размещению осей клапанов в крышке. Проверку уплот­няющего бурта крышки производят по биению и краске. Провер­ку осуществляют приспособлением с индикатором. В отверстие для форсунки ставят калиброванную пробку с зазором 0,02 мм, к которой крепят рычаг с индикатором. Ножку индикатора уста­навливают на наружную поверхность бурта. Биение наружной цилиндрической поверхности бурта относительно оси централь­ного отверстия в крышке для распылителя форсунки допускают не более 0,6 мм. Проверку торца бурта крышки по краске производят на плите. Отпечаток краски должен быть непрерывным по всей окружности, а по ширине — не менее 2 мм. Проверку высоты цилиндровой крышки производят микрометри­ческой скобой. Такую проверку делают потому, что при установке степени сжатия иногда приходится крышку снизу торцовать. Неод­нократная торцовка ослабляет днище крышки и поэтому установле­на минимальная ее высота: новой — 215,7 мм, после заводского ремонта — 210,7 мм и браковочный размер — менее 209 мм. Ширина притирочного конуса в гнездах клапанов в результате износа и притирок тарелей клапанов увеличивается. При заводском ремонте крышки эта величина должна быть в пределах 5,2-6,2 мм. Качество притирки клапанов проверяют керосином, наливаемым на тарели клапанов, поставленных вместе с пружинами в крышку, перевер­нутую вверх днищем. Уровень налитого керосина не должен пони­жаться в течение 10 мин, а также не должно быть подтеков керосина по стержню клапана. Притирочный поясок на тарелях и седлах должен быть непре­рывным и шириной 2 мм. Глубину посадки тарелей клапанов отно­сительно плоскости днища крышки измеряют микрометрическим глубиномером. Глубина посадки тарелей должна быть в пределах: 2,8--3,4 мм для новой крышки; 2,8--5,2 мм после заводского ре­монта; 2,8--7,0 мм после БПР и подъемочного ремонта; более 7,2 мм браковочная. Суммарное углубление всех клапанов одной крышки допускают соответственно: 13,6; 19,0; 28,4 и 29,6 мм. Проверку величины выхода стержней клапанов над крышкой осуществляют эталонным клапаном, устанавливаемым вместо рабочего. После установки форсунки в цилиндровую крышку (до постановки послед­ней на блок) проверяют величину выхода носка распылителя фор­сунки, который должен быть в пределах 4,5-5,8 мм. Эту проверку производят шаблоном. Нормальный выход носка распы­лителя устанавливают за счет подбора толщины медных прокладок под форсунку. После постановки цилиндровой крышки на блок щупом прове­ряют зазор между нижней плоскостью крышки и верхней плоско­стью блока. Этот зазор должен быть в пределах 0,4-:-1,2 мм. Зазоры, измеренные в разных местах у одной крышки, не должны отли­чаться друг от друга более чем на 0,25 мм.

Проверки клапана дизеля K6S310DR. В объем работы входят проверки: стержней клапанов дефектоскопом (трещин и волосовин не до­пускают), биения штока и тарели клапана, которое не должно превышать 0,05 мм; овальности и конусно

Рис. 4 Проверка выхода носка распылителя форсунки из цилиндровой крышки

сти штока клапана, кото­рые допускают до 0,05 мм после заводского ремонта и до 0,10 после деповского ремонта; зазора между штоком клапана и направляющей втулкой, запрессованной в крышку. После заводского ремонта этот зазор должен быть в пределах: для выхлопного клапана 0,18-4-0,25 мм и для всасывающего 0,08 -f- 0,15 мм после заводского ремонта; после подъемочного и БПР соответственно: до 0,45 и 0,35 мм; браковочные: более 0,5 и 0,4 мм. Толщина тарели клапана от се­редины притирочного пояска до торца , которую допускают до 5,8 мм при выпуске из заводского ремонта; до 4,0 мм после подъемочного и БПР и браковочная толщина тарели клапана менее 3 мм. При ремонте пружин клапанов производят магнитный контроль. Волосовины и трещины в витках не допускают. Проверяют высоту пружин в свободном состоянии. При усадке пружин более чем на 3 мм их восстанавливают до альбомного раз­мера термообработкой. Проверяют характеристику пружин под прессом. Проверку перпендикулярности торцов пружины относительно геометрической оси ее производят на плите путем обмера. Отклоне­ние от перпендикулярности на длине всей пружины в свободном состоянии допускают не более: 0,7 мм для внутренней и 0,9 мм для наружной пружины. Если пружина не выдерживает этой проверки, то торцы ее подвергают шлифовке с таким расчетом, чтобы высота сечения конца опорного витка оставалась не менее 0,5 мм. Проверку прилегания торцов пружины к плите производят по краске или щупом.