- •Токоприемник тл-13у
- •Работа токоприемника
- •Статическое нажатие токоприемника
- •Характеристики токоприемника тл-13у
- •Условия работы токоприемника возникновение повреждений
- •Ремонт токоприемника
- •Осмотр и ремонт деталей токоприемника
- •Опорные изоляторы
- •Резиновые амортизаторы
- •Пневматический привод
- •Рамы токоприемника
- •Каретки токоприемника
- •Полоз токоприемника
- •Сборка и регулировка токоприемника после ремонта
Ремонт токоприемника
Подготавливая токоприемник к техническому осмотру и ремонту его очищают от грязи и старой краски, устанавливают на специальные опорные тумбы, верхние поверхности которых должны располагаться в одной плоскости. Для предотвращения самопроизвольного подъема токоприемника его подвижную часть скрепляют с рамой специальной скобой. Для создания безопасных условий и облегчения разборки ослабляют натяжение подъемных и опускающих пружин.
Снимают полоз, каретки, подъемные и опускающие пружины, пневматический привод, рычаги подъема и опускания, валы, верхнюю и нижнюю подвижные рамы. Шарнирное соединение верхних и нижних рам разбирают, используя специальный съемник. Для снятия нижней подвижной рамы выпрессовывают полуоси и вынимают подшипники.
Осмотр и ремонт деталей токоприемника
Детали токоприемника очищают от грязи, старой краски, подшипники промывают в керосине. Обстукиванием молотком и проволочной щеткой удаляют с полозов старую твердую смазку. Определяют состояние деталей и выполняют необходимые замеры.
Основание токоприемника не должно иметь перекоса, а его элементы — погнутостей, трещин, разработанных отверстий под болты опорных изоляторов и некачественных сварных швов.
Лопнутые швеллеры основания выправляют на правочной плите. Разработанные отверстия под болты заваривают и рассверливают. Сварные швы с трещинами срубают и накладывают вновь. Трещины разделывают и заваривают. Измеряют шаблоном по диагонали основания расстояния между отверстиями под болты изоляторов. Разница этих расстояний при пластмассовых опорных изоляторах не должна превышать 10мм. При больших отклонениях одно из двух отверстий заваривают и рассверливают вновь.
Контактные поверхности основания в местах присоединения наконечников гибких шунтов и силового кабеля зачищают и облуживают припоем ПОС-40.
Опорные изоляторы
Опорные изоляторы очищают: фарфоровые — в 5%-ном растворе каустической соды; пластмассовые промывают в 3%-ном растворе щавелевой кислоты в течение 40—60 мин и затем горячей водой. Небольшие сколы заделывают цементным раствором или эпоксидной смолой. Места поврежденной глазури на длине менее 10% пути возможного перекрытия на изоляторах из пластмассы АГ-4 зачищают мелкой стеклянной бумагой и окрашивают эмалью ГФ-92-ХК. Местные выжиги и следы оплавления удаляют мелкой стеклянной бумагой и полируют. Фарфоровые изоляторы зачищать стеклянной бумагой запрещается. Изоляторы с ослабленным креплением в армировке перезаливают в специальном приспособлении. Проверяют электрическую прочность отремонтированных изоляторов.
Резиновые амортизаторы
Резиновые амортизаторы, поврежденные или утратившие эластичность, и стержни с выработкой или поврежденной резьбой заменяют. Привод токоприемника разбирают. Подъемные и опускающие пружины очищают и осматривают. Зазор между витками у пружин большинства токоприемников в свободном состоянии должен быть не более 1,5мм. На специальном приспособлении проверяют жесткость пружин. Пружины с трещинами, вмятинами, с зазорами между витками более 1,5мм, а также пружины, утратившие необходимую жесткость, заменяют.
Осматривают рычаги рычажно-пружинного механизма. Погнутые рычаги выправляют. Выработку на рабочей поверхности криволинейных рычагов восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по профилю. В разработанные отверстия рычагов и серег пружин впрессовывают бронзовые втулки. Неисправные подшипники заменяют.