Розрахунок режимів різання

1. Глибина різання (1.5)

2. Подача за оберт при свердлінні сталі сігма 610, s = 0,28 ÷ 0,33 мм/об. Приймаємо s = 0,28 мм/об.

3. Коректуємо за паспортом верстату s = 0,28 мм/об.

4. Визначаємо осьову силу при свердлінні (2.5)

Cp = 68; q = 1; y = 0,7; (3.5)

5. Перевіряємо, чи достатня допустима осьова сила механізму подач верстату. ; 12500 > 2488Н. Осьова сила достатня для проведення обробки.

6. Приймаємо стійкість інструметна Т = 25хв.

7. Визначаємо швидкість різання ; (4.5)

Cv = 9.8; q = 0,40; m = 0,20; y = 0,5; ; Kiv = 1; Klv=0.85.Kзv=0.63

8. Частота обертання шпінделя (5.5)

9. Коректуємо частоту обертання за паспортом верстату n = 355 хв^-1

10. Визначаємо дійсну швидкість різання (6.5)

11. Розраховуємо крутний момент (7.5)

См = 0,0345; q = 2,0; y = 0,8; Kp = 0.8.

12. Потужність різання (8.5)

13. Робимо висновок, чи можлива обробка на даних режимах різання ; N^шп = N^дв∙η = 2,2∙0,8 = 1,76 кВт; 0,46 < 1,76кВт. Обробка можлива.

Визначення основного часу

(9.5)

l = 24мм; у = 2 ; Δ = 2мм, і = 6.

Розрахунок сили затиску деталі

Визначаємо силу затиску W деталі до корпусу.

KM^p ≤ M^т

Момент від сили різання , де Po – осьова сила різання, l – відстань між вісями отворів;

Момент від сили тертя , де D¹ – діаметр шайби, d¹ – діаметр оправки.

Коефіцінт запасу К = К⁰∙К¹∙К²∙К³∙К⁴∙К⁵∙К^{6 (10.5)}

К⁰ = 1,5 – гарантований запас;

К¹ = 1.2 – проходить чистова обробка;

К² = 1 – інструмент добре заточений;

К³ = 1.2 – обробка непреривчаста;

К⁴ = 1,3 – гідроциліндр односторонньої дії;

К⁵ = 1 – зручне положення рукояток;

К⁶ = 1 – деталь опирається на штирь;

К = 1,5∙1.2∙1∙1.2∙1,3∙1∙1 = 2.8. Приймаємо К = 2,8.

Коефіцієнт тертя f = 0,16.

(1.6)

Малюнок 4. Схема базування і проставлення сили закріплення W і осьової сили різання Ро.

1.5. Розрахунок основних параметрів затискного механізму

Розраховуємо діаметр гідроциліндра, при діаметрі штока d = 18 мм, тиску рідини р = 0.4МПа, сили пружини F^пр = 50Н, ККД приводу ή = 0,8:

(2.6)

Приймаємо діаметр циліндра D = 50 мм згідно з ГОСТ 6540-68 “Гидроцилиндры и пневмоцилиндры. Ряды основных параметров”

1.6. Міцнісний розрахунок однієї деталі в пристрої

Небезпечною ланкою пристрою є шток ø18, який працює на розтяг під дією сили затиску, тому робимо міцнісний розрахунок штока на розтяг.

Умова міцності штока при розтязі:

, де W – сила закріплення деталі в пристрої, S – площа поперечного перерізу штока, δ – фактичні напруження, які виникають при розтязі, [δ] – допустимі напруження при розтязі.

(3.6)

Допустиме напруження при розтязі для Сталі 40 [δ] = 130МПа

Перевіряємо умову δ ≤ [δ], 4,14 < 130МПа, отже вибраний шток задовільняє вимоги міцності.

1.7. Аналіз пристрою, що проектується з метою зменшення його металоємкості

Пристрій, що проектується є міцним, жорстким, має високу зносостійкість, при цьому його розміри оптимальні.

Це досяглося тим, що всі деталі підбиралися стандартні або уніфіковані. Уніфіковані деталі є не великими за розмірами, а отже і масою. Можлива заміна матеріалу деяких деталей, використання деталей з сортового прокату. Одна з найважливіших деталей пристрою є корпус. Саме він є найбільш металоємним, бо кріпить на собі всі інші деталі, вузли, тому його розміри є мінімальними. Решта деталей мають раціональні розміри і не є металоємкими.