2.2 Оборудование и инструмент для сборки

Приспособление №1 для притирки клапанов

Приспособление №2 для сжатия пружин клапанов и установки сухарей

Оправка для запрессовки колпачков на направляющие втулки

3 Составление операционной карты сборочного процесса.

3.1 Нормирование сборочных работ

Порядок сборки и время операций приведены в таблице №1

Таблица №1

Наименование и номер перехода	Инструмент	Технические параметры	Время, мин.
005 Установить ГБЦ на подставку			0,10
008 Обдуть ГБЦ сжатым воздухом			0,15
010 Зенкеровать рабочую фаску сёдел клапанов	Зенкер черновой	45 о	10,00
012 Зенкеровать вспомогательную фаску седел клапанов	Зенкер черновой	15 о	10,00
014 Зенкеровать вспомогательную фаску седел клапанов	Зенкер черновой	20 о	10,00
020 Зенкеровать рабочую фаску сёдел клапанов	Зенкер чистовой	45 о	10,00
023 Притереть впускные клапана	Специальное приспособление №1 Притирочная паста		9,00
025 Притереть выпускные клапана	Специальное приспособление №1 Притирочная паста		8,30
028 Отчистить клапана и седла от притирочной пасты			1,40
030 Установить опорные шайбы пружин			0,40
032 Смазать моторным маслом клапаны и маслоотражательные колпачки			1,10
035 Напресовать на направляющие втулки колпачки	Оправка		2,00
038 Установить клапаны в направляющие втулки, установить пружины и тарелки пружин			3,40
039 Установить сухари клапанов	Специальное приспособление №2, пинцет		9,00
042 Установить в отверстия ГБЦ толкатели клапанов с регулировочными шайбами			0,65
046 Установить установочные втулки корпусов подшипников распределительного вала			6,00
050 Смазать моторным маслом опорные шейки и кулачки распределительного вала и установить его в опоры ГБЦ			1,30
053 Смазать герметиком места контакта и установить корпусы подшипников и затянуть гайки	Рожковый ключ, герметик, динамометрический ключ	21,6 Н*м	10,00
055 Удалить остатки герметика			0,30
058 Смазать сальник распределительного вала моторным маслом и запрессовать его	Оправка		0,20
060 Установить отводящий патрубок рубашки охлаждения с прокладкой	Рожковый ключ, динамометрический ключ	20 Н*м	1,50
061 Установить корпус вспомогательных агрегатов с уплотнительным кльцом	Рожковый ключ, динамометрический ключ	8 Н*м	2,00
063Установить теплоизоляционную проставку с прокладками, толкатель и топливный насос	Рожковый ключ, динамометрический ключ	7 Н*м	7,20
066 Установить на шпильки ГБЦ прокладки и установить выпускной коллектор и впускную трубу. Закрепить их гайками вместе с заборником теплого воздуха	Рожковый ключ, динамометрический ключ	25 Н*м	20,00
Итого:			124,00

Общая трудоемкость для сборки одной детали

Расчет годового фонда рабочего времени ч.

ФРВ_РР=[Д_К - (Д_ПР+Д_В+Д_ОО+Д_ДО+Д_Б+Д_ГО)] ·Т_СМ - (Д_ПР′+ Д_В' - Д_СОВп) · t_СОКР ,

где: Д_К - количество календарных дней в году, дн;

Д_ПР - количество праздничных дней, дн;

Д_В - количество выходных дней, дн;

Д_ОО - количество дней основного отпуска, дн;

Д_ДО - количество дней дополнительного отпуска, дн;

Д_Б - количество дней невыхода на работу по болезни, дн;

Д_ГО - количество дней невыхода на работу по причине

выполнения государственных обязанностей, дн;

Т_СМ - продолжительность рабочей смены, ч;

Д_В′ - количество предвыходных дней, подлежащих сокращению, дн;

Д_ПР′ - количество предпраздничных дней, дн;

Д_СОВ - количество совпадения предпраздничных и предвыходных дней с отпуском, дн;

t_СОКР - время сокращения предпраздничных и предвыходных дней, ч;

В соответствии с пятидневным режимом работы принимаем следующие данные:

Д_К = 366 дн;

Д_ПР = 12 дн;

Д_В = 105 дн;

Д_ОО = 20 дн;

Д_ДО = 2 дн;

Д_Б = 2 дн;

Д_ГО = 1 дн;

Т_СМ = 8 ч;

Д_В’ = 0 дн;

Д_ПР’ = 6 дн;

Д_СОВп =0 дн;

t_СОКР = 1 ч;

ФРВ_РР = [366-(105+12+20+2+2+1)] ·8 - (0 + 6 - 0) · 1 =1786ч

Расчет трудоёмкости для сборки годовой программы деталей

Т_год= Т_шк * (Годовую программу) = 2,07*10000=20700 (час)

Расчет численности рабочих необходимых для сборки годовой программы деталей

N_шт= Т_год / ФРВ= 20700/ 1786= 11,59 ≈ 12 чел

4 Расчет механообработки детали «Заглушка» М-50

Технологический процесс изготовления детали «Заглушка» М-50 завод ОАО «Звезда»

Деталь – Заглушка

Материал – Алюминиевый сплав Д-1

Заготовка – Пруток d=80 мм

Станок 1К62; трехкулачковый патрон;

Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,05 (ГОСТ 166—80).

Токарная

Содержание операций

0. Установить заготовку

1. Подрезать торец 1

2. Сверлить отверстие 2 d=45 мм на глубину L=12 мм

3. Сверлить сквозное отверстие 3 d=10 мм на глубину L=9,5 мм

4. Обточить поверхность 4 d=72 мм на длину L=17,5 мм

1. Подрезать торец 1

Оборудование и инструмент:

Резец проходной Т5К10 с углом φ=45°;

Режим резания (на переход 1):

1. Припуск на обработку z = 1 мм на сторону удаляем за один проход (i=1). Глубина резания t

t = z=1 мм

2. Подача (S):

подача по нормативам S_T = 0,6 мм/об [карта Т-2 стр.25];

3.Корректируем подачу по паспортным данным станка S_ф= 0,6 мм/об;

4. Назначаем период стойкости резца Т=100 мин [ карта Т-3 стр. 26];

5. Определяем скорость резания

V_р = V_т *K₁ * K₂ * K₃

где V_т табл — скорость резания по нормативу, м/мин;

K₁ , K₂ , K₃ — коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости марки твердого сплава, вида обработки;

Для обработки алюминиевых сплавов резцом с углом φ=45°

при t = 1мм; S_ф= 0,6 мм/об - принимаем скорость резания V_тавл=140 м/мин; [стр. 30]; K₁ =1 [ стр. 32]; K₂= 1 [ стр. 33]; K₃=1.05 [ стр. 34];

V_р = 140*1*1*1,05=147 м/мин;

6. Определяем частоту вращения шпинделя

корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка

n_ф = 500 мин^-1;

7. Рассчитываем фактическую скорость резания

Машинное время

где L- длина рабочего хода.

мм

где l- длина обрабатываемой поверхности мм;

l₁- величина врезания резца мм (1мм) [ стр. 300];

l₂- величина перебега резца мм (2мм) [ стр. 300];

2. Сверлить отверстие 2 d=45 мм на глубину L=12 мм

Режущий инструмент – сверло d=45 мм

Режим резания (на переход 2):

- подача на оборот инструмента S₀=0,4 мм/об (d=45 мм; L_рез/ d =0,26) (Барановский стр113 Ал)

-длина подвода (врезания, перебега), L_доп= 14 мм (Барановский стр 303)

-глубина резания (при сверлении) t=d/2= 22,5 мм

-скорость резания V_рез = V_таб*K₁*K₂*K₃ ,

V_таб=75 м/мин (Барановский стр 122)

К₁=1.0

К₂=1 ( при стойкости Т =100мин)

К₃=1

V_рез = 75*1.0*1.0*1.0=75 м/мин

Расчет числа оборотов

Принимаем для станка 1К62 n_факт= 500 об/мин, S_ф= 0,43 мм/об

Длина рабочего хода

Время основное машинное

3. Сверлить сквозное отверстие 3 d=10 мм на глубину L=9,5 мм

Режущий инструмент – сверло d=10 мм

Режим резания (на переход 3):

- подача на оборот инструмента S₀=0,4 мм/об (d=10 мм; L_рез/ d =0,95) (Барановский стр113 Ал)

-длина подвода (врезания, перебега), L_доп= 5 мм (Барановский стр 303)

-глубина резания (при сверлении) t=d/2=5 мм

-скорость резания V_рез = V_таб*K₁*K₂*K₃ ,

V_таб=45 м/мин (Барановский стр 122)

К₁=1

К₂=1 ( при стойкости Т =100мин)

К₃=1

V_рез = 45*1.0*1.0*1.0=45 м/мин

Расчет числа оборотов

Принимаем для станка 1К62 n_факт= 1250 об/мин, S_ф= 0,43 мм/об

Длина рабочего хода

Время основное машинное

4. Обточить поверхность 4 d=72 мм на длину L=17,5 мм

Резец проходной Т5К10 с углом φ=90°;

Режим резания (на переход 4):

1. Припуск на обработку мм на сторону удаляем за два прохода (i=2). Глубина резания t

t = 2 мм

2. Подача (S):

подача по нормативам S_T = 0,6 мм/об [карта Т-2 стр.23];

3.Корректируем подачу по паспортным данным станка S_ф= 0,6 мм/об;

4. Назначаем период стойкости резца Т=100 мин [ карта Т-3 стр. 26];

5. Определяем скорость резания

V_р = V_т *K₁ * K₂ * K₃

где V_т табл — скорость резания по нормативу, м/мин;

K₁ , K₂ , K₃ — коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости марки твердого сплава, вида обработки;

Для обработки алюминиевых сплавов резцом с углом φ=90° при t = 2мм; S_ф= 0,6 мм/об - принимаем скорость резания V_тавл=115 м/мин;[ стр. 30]; K₁ =1 [ стр. 32]; K₂= 1 [ стр. 33]; K₃=1 [ стр. 34];

V_р = 115*1*1*1 =115 м/мин;

6. Определяем частоту вращения шпинделя

корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка

n_ф = 500 мин^-1; 7. Рассчитываем фактическую скорость резания

Машинное время

где L- длина рабочего хода.

мм

где l- длина обрабатываемой поверхности мм;

l₁- величина врезания резца мм (4мм) [ стр. 300];

l₂- величина перебега резца мм (0мм) [ стр. 300];

Вспомогательное и машинное время приведены в таблице №2

Таблица №2

Наименование перехода	tм	tву	tвп	tви
0 Установить деталь		0,12
1 Подрезать торец	0,14		0,16	0,1
2 Сверлить отверстие d=45 мм	0,24		0,1	0,1
3 Сверлить отверстие d=10 мм	0,027		0,26	0,1
4 Обточить поверхность	0,14			0,1
Сумма	0,547	0,12	0,52	0,4
Итого	0,547	1,04

Общее время на изготовление одной детали

Т_ШТ=t_М+t_всп=0,547+1,04=1,587 1,59 мин