Введение

Данный курсовой проект основывается на сравнение технико-экономических показателей двух вариантов технологических процессов производства детали “вилка”: проектируемого и конкурирующего. Целью данной курсовой работы считается выявление выгодного с экономической точки зрения варианта технологического процесса.

Курсовой проект состоит из четырех частей, таких как: производственная, организационная, экономическая и результирующая.

В производственной части рассматривается организация производства, т.е. определяется количество оборудования и численность рабочих, их разряд и производительность труда.

В организационной части рассматриваются вопросы организации рабочих мест, обслуживание и ремонт оборудования, организация инструментального хозяйства и система мер по обеспечению качества продукции.

В экономической части производятся расчёты по определению расхода и стоимости основных материалов, годового фонда заработной платы производственных рабочих, а так же расчёт полной калькуляции себестоимости детали-представителя.

В результирующей части производиться сравнение двух вариантов и выбор оптимального техпроцесса.

I. Производственные расчеты

1.1. Расчет приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска деталей-представителей, количества наименований технологически-однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет партии запуска, норм штучно-калькуляционного времени и расценок

1. Годовой (объем) приведенный выпуск деталей N_np, это условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, и который обеспечивает полную загрузку рабочих мест на участке. Он определяется исходя их производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

, шт. (1)

где

М_Г – годовая производственная мощность, в шт.;

К₃ – коэффициент использования рабочего места при полной загрузке участка (0,80 – 0,85), характеризует достаточно полное использование оборудование и наличие необходимого резерва времени;

t_шт.м. – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя. В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей номой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели;

α – коэффициент допустимых потерь рабочего времени на переналадку оборудования (для серийного производства он равен от 0,05 до 0,08).

F_д – действительный фонд времени работы оборудования за год в часах (принимается равным 3891,95 часов).

Ведущая операция 005 Токарная:

Принимаем N_nр = 100000 (шт.)

2. Годовой объем выпуска детали – представителя Nгод определяется в пределах:

(2)

где

К_з.о. – коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 10…20, для мелкосерийного 20…40)

Принимаем N_год = 7500 (шт)

3. Количество наименований деталей m_д, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:

(3)

Обозначения прежние.

При равномерном в течение года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим местом одной операции К_з.о = m_д

В данном случае m_д находится в пределах величины К_з.о = 10…20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию проекта.

4. Определение количества деталей в партии

Минимальное число деталей в партии П_з определяется по формуле:

, шт. (4)

где

t_пз – подготовительно-заключительное время на ведущей операции.

Принимаем П_з = 400 шт.

Принятое П_з = 400 (шт.) близко к расчетному значению и кратно годовому выпуску :

5. Норма штучно-калькуляционного времени t_шт.к на операции определяется по формуле:

, мин. (5)

Обозначения прежние.

Пример расчета для операции 005 Токарная:

6. Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле:

, руб. (6)

где

– часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.

Пример расчета для операции 005 Токарная:

Данные расчетов сводим в таблицу.

Таблица 1

Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям

№ опер.	tшт мин	tпз мин	Пз шт	tшт.к мин	Разряд работ	Счас руб.	Rсд руб.
005	2,1	22	100	2,32	2	36,188	1,3
010	3,58	19		3,77	2	36,188	2,2
015	4,27	21		4,48	3	40,955	3,05
020	2,11	17		2,28	4	46,193	1,7
025	2,41	31		2,72	6	31,954	1,28
030	4,02	21		4,23	3	40,955	2,8
Итого	23,11	-		24,34	-	-	15,35

Итого трудоемкость детали:

, н/ч (7)

где

m_оп – количество операций по технологическому процессу

Общая трудоемкость годового приведенного выпуска детали :

, н/ч (8)

1.2. Определение потребного количества оборудования и коэффициента

его загрузки

Исходя из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска на каждой операции потребное количество станков рассчитывается по формуле:

, шт. (9)

Расчетное количество станков (С_р) дробное округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков С_пр.

Коэффициент загрузки оборудования К_з на конкретной операции определяется по формуле:

(10)

При этом

;

С_пр = 1 (шт.);

С_пр = 2 (шт.);

С_пр = 2 (шт.);

С_пр = 1 (шт.);

С_пр = 2 (шт.);

С_пр = 2 (шт.);

Результаты расчетов по остальным операциям сводятся в таблицу.

Таблица 2

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку

№	Наименование	Модель	Nпр шт	Fд	Tшт.к.	Ср	Спр	Кз
1	Шлифовальная	3м636	100000	3891,95	2,32	0,9	1	0,9
2	Строгальная	737	100000	3891,95	3,77	1,6	2	0,8
3	Токарная	1К62	100000	3891,95	4,48	1,9	2	0,95
4	Сверлильная	2А135	100000	3891,95	2,28	0,9	1	0,9
5	Фрезерная с ЧПУ	6Б7513Ф1	100000	3891,95	2,75	1,1	2	0,55
6	Токарная	1А616	100000	3891,95	4,23	1,8	2	0,9
	Итого				19,83	8,2	10

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

(11)

Определим коэффициент загрузки по данному участку:

Далее строим график загрузки оборудования.

График загрузки оборудования

На основании расчетов количества потребного оборудования составляется сводная ведомость оборудования.

Таблица 3

Сводная ведомость оборудования

№ п/п	Тип и модель станка	Габаритные размеры (мм)	Кол-во станков	Коэф-нт загрузки обрудов	Мощность, кВт		Категория рем. сложности одного станка		Сумма рем. сложности на все станки		Цена, тыс руб.		Балансовая стоимость всего оборудования, тыс. руб.
					един	всего	мех. часть	электр. часть	мех. часть	электр. часть	един	всего
1	3М636	2270х1100	1	0,9	7,5	7,5	16	11,5	32	23	1600	1600	1760
2	737	5400 х3430	2	0,8	7,5	15	10,5	8,5	10,5	8,5	320	640	704
3	1К62	5700 х3650	2	0,95	8,3	16,6	17,5	15	35	30	560	1120	1232
4	2А135	4600 х2170	1	0,9	17	34	23	16	23	16	270	810	891
5	6Б75ВФ1	4200 х2580	2	0,55	4	8	7	10	14	20	330	660	726
6	1Ф616	4100 х2000	2	0,9	11	33	11	8,5	55	42,5	290	870	957
ИТОГО			10			114,1			169,5	140		5700	6270

Балансовая стоимость оборудования определяется умножением цены по прейскуранту на коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования, который принимается равным от 1,1 до 1,5.

1.3. Определение потребного количества основных производственных рабочих средней квалификации и уровня производительности труда

Численность основных производственных рабочих определяется по каждой профессии и разряду (по операциям), исходя из трудоемкости на приведенный выпуск и баланса рабочего времени на одного рабочего.

Расчетное количество рабочих Р_рас равно:

, чел. (12)

где

К_в – коэффициент выполнения норм выработки, принимается равным в пределах 1,01 ÷ 1,05;

Ф_р – баланс рабочего времени определяется несколькими способами (принимается равным 1860 часов).

Расчетное количество рабочих (Р_р) дробное округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество рабочих Р_пр.

Коэффициент занятости рабочих К_зан на операции определяется по формуле:

(13)

При этом

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

(чел.)

Результаты расчетов по остальным операциям сводим в таблицу.

Таблица 4

Расчет численности производственных рабочих

№	Профессия	Разряд	Тшт.к.	Nпр	Фр	Рр	Рпр	Кисп	Количество
									всего	1 смена	2 смена
1	Шлифовчик	2	2,32	100000	1860	1,64	2	0,82	2	1	1
2	Фрезеровщик	2	3,77	100000	1860	2,82	3	0,94	3	2	1
3	Строгальщик	3	4,48	100000	1860	2,30	3	0,76	3	2	1
4	Сверлильщик	4	2,28	100000	1860	3,72	4	0,93	4	2	2
5	Оператор ЧПУ	2	2,72	100000	1860	2,26	3	0,75	3	2	1
6	Токарь	3	4,23	100000	1860	4,51	5	0,90	5	3	2
	Итого		24,34			17,25	20		20	12	8

Итого: (чел.)

Средний коэффициент занятости рабочих по участку определяется по формуле:

(14)

Определим коэффициент занятости по проектируемому участку:

Исходя из данных таблицы определяется средний тарифный разряд по формуле:

(15)

Пример расчета:

Производительность труда рабочих W производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего :

, н/ч (16)

Обозначения прежние.

Пример расчета:

Далее на основании проведенных расчетов делается вывод: выработка на одного рабочего равная 1701,41 н/ч при Ф_р = 1860 часов является нормальной.