10.2. Условия расчета технологического размера

В индивидуальном производстве функциональные размеры, проставленные на чертеже детали, используются непосредственно при регулировании станка.

В случае обработки деталей сериями на предварительно регулируемом станке технологические размеры определяют по величине такими, чтобы можно было:

• регулировать станки и инструменты с учетом их технических возможностей;

• производить механическую обработку с заданной точностью при наименьшей себестоимости.

При определении операционных технологических размеров необходимо сохранить два условия:

• минимальный припуск;

• экономичный допуск на механическую обработку на данной операции (переходе).

В случае слишком малого припуска на обработку режущий инструмент не режет, а выглаживает металл. Кроме того, съём минимального припуска должно обеспечивать требуемую точность и эксплуатационные качества детали.

Минимальный припуск зависит от обрабатываемого и инструментального материала, метода и вида обработки (табл. 10.3), от тщательности заточки и доводки лезвия инструмента, погрешностей формы поверхности и дефектов поверхностного слоя, образовавшихся на предшествующей операции и т. п.

Таблица 10.3 – Рекомендуемые величины минимальных припусков на обработку [38]

Метод обработки	Вид обработки	Минимальный припуск, мм
Точение, фрезерование, строгание	Обдирка	1,5–3,0
	Черновая без обдирки	1,0
	Черновая после обдирки	0,5
	Получистовая	0,5
	Чистовая	0,2
Шлифование	Чистовая	0,05
Протягивание	Чистовая	0,05
Хонингование	Чистовая	0,03

Технологические размеры должны иметь экономичные допуски. Для каждого метода обработки и соответствующей операции (черновая, получистовая и чистовая) существует экономичный допуск, который позволяет реализовать технологический размер с учетом точности станка и минимальной стоимости обработки (табл. 10.4).

Таблица 10.4 – Величины обычно принимаемых экономичных допусков, мм

Метод обработки	Вид обработки
	черновая	получистовая	чистовая
Разрезка	2,0	–	–
Точение–фрезерование	0,5	0,25	0,05
Строгание	0,5	0,25	0,10
Сверление	0,3	0,10	0,10
Растачивание сквозных отверстий	0,3	0,15	0,03
Растачивание фасонных отверстий	0,2	0,10	0,03
Протягивание	0,1	0,03	0,01
Шлифование	0,2	0,05	0,01
Притирка	–	–	0,005

10.3. Отклонение на технологический размер

Отклонение на технологический размер можно рассчитать, анализируя схему обработки детали (см. рис. 10.1).

Пусть – технологический размер между поверхностями 1 и 2, тогда .

Пусть – отклонение на технологический размер , тогда ошибка обработки .

Если положить, что , а , то отклонение .

Таким образом, отклонение равно сумме общего рассеяния размера, связанного с базированием и закреплением заготовки и общего рассеяния, связанного с обработкой поверхности .

Общее рассеяние и можно рассчитать, если известны фактические отклонения между технологическими размерами первой и последней деталей, обработанных в серии при одной и той же размерной настройке инструмента на данном станке, приспособлении и используемой технологической оснастке.

Например, для выбранной схемы обработки (рис. 10.2), технологические размеры и получают на одной и той же операции за два технологических перехода.

Пусть , и – отклонения технологических размеров, выявленные измерением серии деталей:

;

;

.

Решая совместно систему уравнений, получим:

;

;

.

Предположим, что при обработке серии деталей на отлаженном станке с заданной размерной настройкой инструмента, принятом базировании и закреплении заготовки на станке, определены следующие изменения технологических размеров, мм:

;

;

.

Рисунок 10.2 – Схема обработки детали с одного установа

Тогда можно рассчитать пределы общего рассеяния, мм, связанного с базированием и закреплением заготовки и с обработкой поверхности по формулам, определённым выше:

;

;

.

Рассеяние размера мм допускается при базировании на обработанную поверхность, мм – при получистовой подрезке торца, мм – при чистовой обработке торцовой поверхности.