2.6. Выбор метода сборки

Выбор метода сборки представляет сложную технико-экономическую задачу. При этом следует учитывать особенности конструкции изделия, количество составляющих звеньев и средний допуск на их изготовление, объем выпуска и тип производства, трудоемкость сборочных работ и механической обработки, а также требуемый уровень автоматизации или механизации сборочных работ.

При выборе метода сборки производят анализ сборочных размерных цепей и рассчитывают точность параметров составляющих звеньев. Рекомендуется выбирать метод сборки в такой последовательности:

1. Выявить размерные взаимосвязи в сборочных единицах и составить соответствующие схемы размерных цепей.

2. Рассчитать среднее значение номинального размера составляющих звеньев (1.11)

.

3. Определить средний допуск составляющих звеньев по формулам (1.12) или (1.24):

при (m + n) ≤ 3;

при (m + n)  4.

Среднее значение допусков на составляющие звенья при расчете размерных цепей вероятностным методом (Р = 0,27 %, λ_i = 0,4) можно выбрать по табл. П1.5.

4. По полученным значениям А_с и Т_с выбрать ближайший квалитет точности по ГОСТ 25346-89 (СТ СЭВ 145-75).

5. Выбрать метод сборки.

Проверить возможность выполнения полученного среднего допуска Т_с на производстве.

При этом учитывается сложность и габаритные размеры деталей, характер и количество составляющих звеньев, предполагаемый технологический процесс и другие условия. Если средний допуск Т_с невыполним или трудно выполним в производстве, в размерную цепь вводится компенсирующее звено.

Если расчет размерной цепи выполнен по методу max-min и величина допуска Т_с соответствует 9-му квалитету и ниже ((m + n) ≤ 4), то следует использовать метод полной взаимозаменяемости. При малом числе звеньев ((m + n) = 2) метод полной взаимозаменяемости можно использовать и при Т_с, соответствующем 6–8-му квалитетам точности, так как снижение трудоемкости сборки окупит более высокую себестоимость механической обработки из-за повышенных требований к точности изготовления партии деталей.

Если число составляющих звеньев (m + n) > 4, детали обрабатываются в условиях крупносерийного или массового производства, а величина допуска Т_с соответствует 10-му квалитету и ниже, то можно применить метод неполной взаимозаменяемости.

При Т_с, соответствующем 7-му и более высокому квалитетам точности многозвенных размерных цепей, рекомендуется применить метод пригонки или регулирования, особенно при изготовлении изделий в индивидуальном и мелкосерийном производстве.

Для изделий, выпускаемых в больших количествах (крупносерийное и массовое производство), при высокой точности исходного звена (высокоточные резьбы и подшипники качения, соединения типа «кольцо–поршень», «палец–отверстие» верхней головки шатуна двигателя внутреннего сгорания и др.) рационально применить метод групповой взаимозаменяемости.

При большом количестве составляющих звеньев и Т_с, соответствующем 7-му и более высоким квалитетам в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, рекомендуется использовать метод пригонки (обеспечение, например, точности совпадения центров передней и задней бабок токарного станка в вертикальной плоскости).

В многозвенных размерных цепях при достижении высокой точности исходного звена (например, в конических и червячных передачах), особенно если в размерных цепях имеются составляющие звенья стандартных изделий низкой точности, следует использовать метод регулирования, обеспечив точность замыкающего звена модификацией компенсирующего звена без снятия слоя материала.

Порядок расчета сборочных размерных цепей зависит от выбранного метода достижения точности исходного звена (рис. 2.6–2.10).