
- •Содержание
- •Глава 1. Понятие о размерных цепях 9
- •Глава 2. Размерный анализ в технологии сборки 63
- •Глава 3. Размерный анализ при проектировании
- •Глава 4. Размерный анализ точности изготовления
- •Глава 5. Размерный анализ сборочных единиц
- •Глава 6. Размерные цепи станочной технологической
- •Глава 7. Особенности замены размеров 267
- •Глава 8. Способы нанесения размеров на чертежах 283
- •Глава 9. Сложение и вычитание в расчетах
- •Глава 10. Размерный анализ и расчет технологических
- •Предисловие
- •Глава 1 понятие о размерных цепях
- •Назначение размерных цепей и решаемые инженерные задачи
- •1.2. Термины и определения
- •1 Измерительный инструмент; 2 деталь (в и с действительные поверхности детали)
- •1.3. Постановка задачи и построение размерных цепей
- •1.3.1. Нахождение замыкающего звена и его параметров
- •1.3.2. Выявление составляющих звеньев
- •1.4. Виды связей размерных цепей
- •1.5. Задачи, решаемые при расчете размерных цепей
- •1.6. Методы расчета размерных цепей
- •1.6.1. Метод max-min
- •1.6.2. Теоретико-вероятностный метод
- •1.7. Способы решения проектной задачи
- •1.8. Передаточное отношение составляющих звеньев
- •1.9. Примеры решения проектной задачи способом одинакового квалитета
- •1.9.1. Расчет методом max-min
- •1.9.2. Расчет теоретико-вероятностным методом
- •1.10. Примеры решения параллельно связанных размерных цепей
- •1.11. Пример расчета размерных цепей по определению допусков на операционные размеры
- •Цепи а, в, с и d: а – размеры детали по чертежу; б, в, г – маршрут обработки
- •Глава 2 размерный анализ в технологии сборки
- •2.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •2.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •2.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •2.4. Метод регулирования компенсатором
- •2.5. Метод пригонки
- •2.6. Выбор метода сборки
- •2.7. Этапы и алгоритмы решения размерных цепей
- •2.8. Сравнение методов сборки. Примеры
- •2.8.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •2.8.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •2.8.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •Производственный допуск замыкающего звена
- •2.8.4. Метод пригонки
- •2.8.5. Метод регулирования компенсатором
- •II ступень ;
- •III ступень ;
- •IV ступень .
- •2.9. Пример расчета размерной цепи вертикально-фрезерного станка [22]
- •Глава 3
- •3.2. Приспособление для базирования и размерной настройки при фрезеровании шпоночного паза
- •При фрезеровании шпоночного паза
- •Глава 4
- •Размерный анализ точности изготовления
- •И сборки элементов инструментальных систем
- •Для многоцелевых станков
- •4.1. Общие положения
- •Для инструментального блока (см. Рис. 4.2) уравнение (4.1) можно записать в следующем виде:
- •4.2. Пример расчета размерной цепи инструментального блока, установленного в шпинделе
- •4.2.1. Расчет размерной цепи методом max-min
- •Глава 5 размерный анализ сборочных единиц редукторов
- •5.1. Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
- •5.2. Размерные цепи цилиндрического редуктора
- •5.2.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи
- •5.2.2. Пример расчёта размерных цепей вала колеса редуктора
- •Расчёт задания. Определим с помощью номограммы (см. Прил. 6) осевую игру подшипника, которая является замыкающим звеном размерной цепи н (рис. 5.8).
- •5.3. Размерные цепи конического одноступенчатого редуктора
- •5.3.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи
- •5.3.2. Пример расчёта размерных цепей вала шестерни
- •5.3.3. Пример расчета размерных цепей вала колеса
- •5.4. Размерные цепи червячного редуктора
- •5.4.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи
- •5.4.2. Пример расчета размерных цепей червячного редуктора
- •Глава 6 размерные цепи станочной технологической системы
- •6.1. Токарная технологическая система
- •6.1.1. Размерные цепи настройки токарного станка с чпу
- •6.1.2. Замыкающее звено при наружной обточке и расточке
- •6.1.3. Наладочный размер при подрезке торца
- •6.2. Размерная цепь сверлильно-фрезерно-расточных станков с чпу
- •6.3. Особенности и методы достижения точности замыкающего звена
- •6.3.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •6.3.2. Метод размерной настройки инструмента вне станка
- •6.3.3. Метод настройки станка по результатам измерения
- •6.3.4. Метод размерной настройки станка по результатам
- •6.4. Регулирование положения режущих кромок инструмента
- •6.5. Особенности и средства размерной настройки инструмента вне станка
- •6.5.1. Приспособления для настройки инструмента
- •6.5.2. Приборы для размерной настройки инструмента
- •Глава 7 особенности замены размеров
- •7.1. Технологические размеры
- •7.2.1. Станочный размер Сm
- •С учётом базирования заготовки на станке (начало): с – размер по чертежу; е – погрешность базирования детали; Сm – станочный размер
- •С учётом базирования заготовки на станке (окончание): с – размер по чертежу;
- •7.2.2. Размер по упору Сb
- •7.2.3. Инструментальный размер
- •7.3. Замена размеров
- •F2 и f3 с технологическими (станочными) размерами и
- •Для рассматриваемого случая можно записать следующее уравнение размерной цепи:
- •7.4. Условия замены размеров
- •7.5. Взаимосвязь допусков размеров и допусков расположения
- •Глава 8 способы нанесения размеров на чертежах
- •8.1. Требования к расстановке размеров на чертежах
- •И отверстия
- •Размеров на чертеже детали при наличии чистовых и черновых поверхностей
- •8.2. Способы простановки размеров
- •8.3. Простановка размеров на вертежах деталей, обрабатываемых на станках типа «обрабатывающий центр»
- •Глава 9 Сложение и вычитание в расчетах размерных цепей
- •9.1. Расчет размерных цепей методом max-min
- •9.2. Анализ исполнительных размеров деталей шпоночного соединения
- •9.3. Анализ размеров шпоночного вала с учетом припуска на обработку по цилиндрической поверхности
- •9.4. Расчет технологических размеров и припуска на обработку
- •9.5. Замена размеров на чертежах деталей
- •9.6. Определение размеров детали на сборочном чертеже
- •Глава 10 размерный анализ и расчет технологических разМеРов
- •10.1. Погрешность технологического размера
- •10.2. Условия расчета технологического размера
- •10.3. Отклонение на технологический размер
- •10.4. Допуск на технологический размер
- •10.5. Пример расчета технологических размеров
- •Приложение 1
- •Приложение 4 замена размеров на чертежах
- •Приложение 10 значения коэффициента , биения 2е и перекоса е инструмента в расчетах точности деталей инструментальных блоков для многоцелевых станков [14, 18]
- •Список литературы
- •Розмірний аналіз при проектуванні, виготовленні й складанні
- •61002, Харків, вул. Фрунзе, 21
- •61002, Харків, вул. Фрунзе, 21
Глава 7 особенности замены размеров
7.1. Технологические размеры
На чертежах конструктор проставляет конструкторские размеры относительно конструкторских баз. Конструкторские (функциональные) размеры обеспечивают пригодность детали в эксплуатации. В индивидуальном производстве конструкторские размеры получают и контролируют на станке без промежуточных технологических размеров.
В тех случаях, когда обрабатывается серия деталей на предварительно настроенном станке, технолог для наладки станка определяет размеры, позволяющие, с одной стороны, регулировать станок и инструментальный блок с учётом их технологических возможностей, а с другой – обеспечивающие точность размеров по чертежу с наименьшей себестоимостью обработки.
Эти два требования могут быть выполнены при оптимальной последовательности обработки поверхностей на заготовке. Этой последовательности соответствует простановка на схемах наладок технологических размеров относительно технологической базы.
Если конструкторские и технологические базы не совпадают, то конструкторские размеры на чертеже детали не совпадают с технологическими размерами на эскизе наладки.
На рис. 7.1 а приведен чертёж детали, на котором положение и размеры канавки заданы конструкторскими размерами C1, C2, C3. Базирование детали на станке может быть выполнено с помощью трёх плоскостей: Q, Р и R.
Канавка
на детали с размерами С1,
С2
и С3
может быть обработана дисковой
трехсторонней фрезой с базированием
заготовки на поверхностях
Q
и Р.
Станок настраивается на размеры
и
.
Размер
обеспечивается режущим инструментом.
Размеры
,
и
являются
технологическими.
а б
Рисунок 7.1 – Эскиз детали и схема наладки при обработке канавки:
С1, С2 и С3 – конструкторские размеры; , и – технологические размеры
Канавку
можно обработать на двух операциях
двумя трёхсторонними фрезами, ширина
В
которых
меньше размера С2
по чертежу. На первой операции фрезеруется
канавка с размерами
,
и
(рис. 7.2 а).
Причём
.
На второй
операции обеспечивается два технологических
размера:
и
.
Деталь базируется на поверхностях
Q
и Р.
Как вариант, на второй операции деталь
можно базировать на поверхностях Р
и R.
Тогда размер
будет представлять собой расстояние
от базовой поверхности R
до торца канавки.
а б
Рисунок 7.2 – Схема обработки канавки в размер С2 на двух операциях
двумя дисковыми трехсторонними фрезами с шириной B < С2
Рассмотренные примеры показывают, что технологические размеры могут не совпадать с конструкторскими, что связано с базированием заготовки на станке и применяемыми режущими инструментами. При разработке технологического процесса, когда конструкторские и технологические размеры не совпадают, технолог определяет технологические размеры путём расчёта размерных цепей.
7.2. Типы технологических размеров
Наименования типов технологических размеров являются условными, а их знание позволяет выявить роль элементов технологической системы в обеспечении точности обработки.