
- •Содержание
- •Глава 1. Понятие о размерных цепях 9
- •Глава 2. Размерный анализ в технологии сборки 63
- •Глава 3. Размерный анализ при проектировании
- •Глава 4. Размерный анализ точности изготовления
- •Глава 5. Размерный анализ сборочных единиц
- •Глава 6. Размерные цепи станочной технологической
- •Глава 7. Особенности замены размеров 267
- •Глава 8. Способы нанесения размеров на чертежах 283
- •Глава 9. Сложение и вычитание в расчетах
- •Глава 10. Размерный анализ и расчет технологических
- •Предисловие
- •Глава 1 понятие о размерных цепях
- •Назначение размерных цепей и решаемые инженерные задачи
- •1.2. Термины и определения
- •1 Измерительный инструмент; 2 деталь (в и с действительные поверхности детали)
- •1.3. Постановка задачи и построение размерных цепей
- •1.3.1. Нахождение замыкающего звена и его параметров
- •1.3.2. Выявление составляющих звеньев
- •1.4. Виды связей размерных цепей
- •1.5. Задачи, решаемые при расчете размерных цепей
- •1.6. Методы расчета размерных цепей
- •1.6.1. Метод max-min
- •1.6.2. Теоретико-вероятностный метод
- •1.7. Способы решения проектной задачи
- •1.8. Передаточное отношение составляющих звеньев
- •1.9. Примеры решения проектной задачи способом одинакового квалитета
- •1.9.1. Расчет методом max-min
- •1.9.2. Расчет теоретико-вероятностным методом
- •1.10. Примеры решения параллельно связанных размерных цепей
- •1.11. Пример расчета размерных цепей по определению допусков на операционные размеры
- •Цепи а, в, с и d: а – размеры детали по чертежу; б, в, г – маршрут обработки
- •Глава 2 размерный анализ в технологии сборки
- •2.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •2.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •2.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •2.4. Метод регулирования компенсатором
- •2.5. Метод пригонки
- •2.6. Выбор метода сборки
- •2.7. Этапы и алгоритмы решения размерных цепей
- •2.8. Сравнение методов сборки. Примеры
- •2.8.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •2.8.2. Метод неполной взаимозаменяемости
- •2.8.3. Метод групповой взаимозаменяемости
- •Производственный допуск замыкающего звена
- •2.8.4. Метод пригонки
- •2.8.5. Метод регулирования компенсатором
- •II ступень ;
- •III ступень ;
- •IV ступень .
- •2.9. Пример расчета размерной цепи вертикально-фрезерного станка [22]
- •Глава 3
- •3.2. Приспособление для базирования и размерной настройки при фрезеровании шпоночного паза
- •При фрезеровании шпоночного паза
- •Глава 4
- •Размерный анализ точности изготовления
- •И сборки элементов инструментальных систем
- •Для многоцелевых станков
- •4.1. Общие положения
- •Для инструментального блока (см. Рис. 4.2) уравнение (4.1) можно записать в следующем виде:
- •4.2. Пример расчета размерной цепи инструментального блока, установленного в шпинделе
- •4.2.1. Расчет размерной цепи методом max-min
- •Глава 5 размерный анализ сборочных единиц редукторов
- •5.1. Радиальный зазор и осевая игра в подшипниках
- •5.2. Размерные цепи цилиндрического редуктора
- •5.2.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи
- •5.2.2. Пример расчёта размерных цепей вала колеса редуктора
- •Расчёт задания. Определим с помощью номограммы (см. Прил. 6) осевую игру подшипника, которая является замыкающим звеном размерной цепи н (рис. 5.8).
- •5.3. Размерные цепи конического одноступенчатого редуктора
- •5.3.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи
- •5.3.2. Пример расчёта размерных цепей вала шестерни
- •5.3.3. Пример расчета размерных цепей вала колеса
- •5.4. Размерные цепи червячного редуктора
- •5.4.1. Решаемые задачи, исходные звенья и размерные цепи
- •5.4.2. Пример расчета размерных цепей червячного редуктора
- •Глава 6 размерные цепи станочной технологической системы
- •6.1. Токарная технологическая система
- •6.1.1. Размерные цепи настройки токарного станка с чпу
- •6.1.2. Замыкающее звено при наружной обточке и расточке
- •6.1.3. Наладочный размер при подрезке торца
- •6.2. Размерная цепь сверлильно-фрезерно-расточных станков с чпу
- •6.3. Особенности и методы достижения точности замыкающего звена
- •6.3.1. Метод полной взаимозаменяемости
- •6.3.2. Метод размерной настройки инструмента вне станка
- •6.3.3. Метод настройки станка по результатам измерения
- •6.3.4. Метод размерной настройки станка по результатам
- •6.4. Регулирование положения режущих кромок инструмента
- •6.5. Особенности и средства размерной настройки инструмента вне станка
- •6.5.1. Приспособления для настройки инструмента
- •6.5.2. Приборы для размерной настройки инструмента
- •Глава 7 особенности замены размеров
- •7.1. Технологические размеры
- •7.2.1. Станочный размер Сm
- •С учётом базирования заготовки на станке (начало): с – размер по чертежу; е – погрешность базирования детали; Сm – станочный размер
- •С учётом базирования заготовки на станке (окончание): с – размер по чертежу;
- •7.2.2. Размер по упору Сb
- •7.2.3. Инструментальный размер
- •7.3. Замена размеров
- •F2 и f3 с технологическими (станочными) размерами и
- •Для рассматриваемого случая можно записать следующее уравнение размерной цепи:
- •7.4. Условия замены размеров
- •7.5. Взаимосвязь допусков размеров и допусков расположения
- •Глава 8 способы нанесения размеров на чертежах
- •8.1. Требования к расстановке размеров на чертежах
- •И отверстия
- •Размеров на чертеже детали при наличии чистовых и черновых поверхностей
- •8.2. Способы простановки размеров
- •8.3. Простановка размеров на вертежах деталей, обрабатываемых на станках типа «обрабатывающий центр»
- •Глава 9 Сложение и вычитание в расчетах размерных цепей
- •9.1. Расчет размерных цепей методом max-min
- •9.2. Анализ исполнительных размеров деталей шпоночного соединения
- •9.3. Анализ размеров шпоночного вала с учетом припуска на обработку по цилиндрической поверхности
- •9.4. Расчет технологических размеров и припуска на обработку
- •9.5. Замена размеров на чертежах деталей
- •9.6. Определение размеров детали на сборочном чертеже
- •Глава 10 размерный анализ и расчет технологических разМеРов
- •10.1. Погрешность технологического размера
- •10.2. Условия расчета технологического размера
- •10.3. Отклонение на технологический размер
- •10.4. Допуск на технологический размер
- •10.5. Пример расчета технологических размеров
- •Приложение 1
- •Приложение 4 замена размеров на чертежах
- •Приложение 10 значения коэффициента , биения 2е и перекоса е инструмента в расчетах точности деталей инструментальных блоков для многоцелевых станков [14, 18]
- •Список литературы
- •Розмірний аналіз при проектуванні, виготовленні й складанні
- •61002, Харків, вул. Фрунзе, 21
- •61002, Харків, вул. Фрунзе, 21
1.9.2. Расчет теоретико-вероятностным методом
Входные данные принимаем те же, что и в выше рассмотренном примере.
Дополнительными входными данными являются значения коэффициентов риска tΔ и относительного среднего квадратичного отклонения λi.
Допустим, что в данном случае риск Р = 0,27 %, при котором tΔ =3,0, экономически оправдан.
Полагая, что условия изготовления деталей таковы, что распределение отклонений размеров будет близким закону нормального распределения, принимаем:
Рассчитываем среднее количество единиц допуска по формуле (1.26):
.
По табл. П1.2 принимаем 14-й квалитет, в котором а = 400, и назначаем допуски составляющих звеньев по табл. П1.3.
Однако, если допуски всех звеньев А1,2,3,4 назначить по 14-му квалитету, то может значительно нарушиться условие (1.14). Учитывая это, а также технологические условия, допуски звеньев А1, А2 и А4 назначим по 14-му квалитету, допуск звена А3 – по 15-му квалитету, а допуск корректирующего звена определим из условия (1.27):
тогда
1690000
= 9 · 1/9(90000 +184900 +1000000 +129960 +
),
откуда
= 534 мкм.
Найденные значения допуска Тi составляющих звеньев запишем в табл. 1.2.
Координату середины полей допусков составляющих звеньев устанавливаем по формуле (1.10):
Координату середины поля допуска корректирующего звена рассчитываем по формуле (1.32):
=
=
{–
450 – [(+1)(–150) + (+1)(– 215) + 0 + (–1)(+180)]} = –95
мкм.
Предельные отклонения корректирующего звена Акор рассчитываем по формулам (1.33) и (1.34):
esкор
= –95 +
= +172; eiкор
= –95 –
= –362.
Исполнительные размеры всех составляющих звеньев записываем в табл. 1.2.
Таблица 1.2 – Сведения о размерной цепи, рассчитанной теоретико-вероятностным методом
Символ звена |
Величина Ai, мм |
Характер действия |
ξi |
ii |
|
|
|
|
|
|
|
|
Исполнительный размер |
|
мкм |
||||||||||||||
A1 |
5 |
ув. |
+1 |
0,73 |
0,56 |
300 |
90000 |
150 |
22500 |
0 |
–300 |
–150 |
5–0,30 |
|
A2 |
12 |
ув. |
+1 |
1,08 |
1,17 |
430 |
184900 |
215 |
46225 |
0 |
–430 |
–215 |
12–0,43 |
|
A3 |
48 |
ув. |
+1 |
1,56 |
2,46 |
1000 |
1000000 |
500 |
250000 |
+500 |
–500 |
0 |
|
|
A4 |
8 |
ум. |
–1 |
0,90 |
0,81 |
360 |
129600 |
180 |
32400 |
+360 |
0 |
+180 |
8+0,36 |
|
A5кор |
35 |
ум. |
–1 |
1,56 |
2,46 |
534 |
285500 |
207 |
71289 |
+172 |
–362 |
+95 |
|
Выполняем проверку расчетов, выполненных в проектной задаче. Предельные отклонения проверяем по формулам (1.21) и (1.22):
мкм;
мкм.
Допуск замыкающего звена проверяем по формуле (1.14):
мкм.
Сопоставление расчетных и требуемых параметров замыкающего звена показывает, что проектная задача решена верно.