- •Задание на курсовое проектирование
- •Содержание
- •Введение
- •1.Аналз исходных данных проектирования технологического процесса
- •Механические свойства конструкционной стали марки 30
- •2. Определение типа производства
- •3. Расчет припусков, выбор вида и метода получения исходной заготовки
- •4. Определение норм расхода и коэффициент использования материала
- •5. Выбор оборудования, технологических баз, способа крепления заготовки и измерительного инструмента
- •6. Выбор последовательности обработки поверхностей
- •7. Выбор инструментального материала и назначение геометрии инструмента
- •8. Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств (сотс)
- •9. Расчет режимов резания
- •10. Расчет основного технологического времени
- •11. Расчет силовых и энергетических параметров резания
- •12. Расчет себестоимости механической обработки заготовки
- •Заключение
- •Список используемой литературы
12. Расчет себестоимости механической обработки заготовки
Цеховая себестоимость состоит из затрат: на основные материала; на вспомогательные материалы; на энергию; амортизацию оборудования помещений; заработной платы с отчислениями на социальное страхование; цеховых накладных расходов на одну деталь и определяется по формуле:
С = Сзаг + Зо + Ао + Ро + И + Ло + Пл.
Себестоимость производства заготовок определяется по формуле:
где См – базовая стоимость 1 т заготовок, руб./т (См = 28300 руб./т);
Gзаг – масса заготовки, кг (Gзаг = 11,07 кг);
Gдет – масса детали, кг (Gдет = 5,5кг);
Sотх – стоимость 1 т отходов (стружки), руб. (Sотх = 6000 руб.)
руб.
Заработная плата станочника с учетом всех видов доплат и начислений определяется по формуле:
где Но.ч. – норматив часовой заработной платы станочника соответствующего разряда, руб./ч, (Но.ч = 161 руб./ч);
tш.к. – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;
К – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, начисления на социальное страхование и приработок (К = 2,66).
где φк – 2,14 (для мелкосерийного производства);
То – машинное или основное технологическое время, мин (То = 4,39 мин).
мин
руб.
Амортизационные отчисления от стоимости оборудования определяется по формуле:
где Ф – стоимость оборудования, руб. (Ф = 1,122 х Ц, Ц – оптовая цена оборудования (по табл. 9П Ц = 180000 руб.), Ф = 201960 руб.);
На – общая норма амортизационных отчислений, % (по табл. 9П На = 11,6 %);
F - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (F = 4015 ч).
руб.
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования определяются по формуле:
где Нм, Нэ – нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механических и электрической частей оборудования, руб./год (по табл. 9П Нм= 30000 руб.; Нэ = 7300 руб.);
Км, Кэ – категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования (по табл. 9П Км = 11,0; Кэ = 8,5 )
руб.
Затраты на инструмент, отнесенные к одной детали , определяются по формуле:
где Фu – цена единицы инструмента, руб. (Фu = 80 руб.);
ηм – коэффициент машинного времени, определяемый как отношение tмаш/ tш.к. (ηм = 4,39/9,4 = 0,11);
Т – срок службы инструмента до полного износа, мин (Т = 120 мин).
руб.
Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:
где Цз - цена электроэнергии за 1 кВт·ч (1 кВт·ч = 3,45 руб.);
Nэ – установленная мощность электродвигателя станка, кВт (по табл. 9П Nэ = 10 кВт);
ηз.о. – общий коэффициент загрузки электродвигателей (ηз.о. = 0,26).
руб.
Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей определяются по формуле:
где Нn – норматив издержек, приходящихся на 1 м2 производственной площади, руб./м2 (Нn = 1000 руб./м2);
Пу – удельная площадь, приходящаяся на станок и равная габаритной площади станка, умноженной на коэффициент, учитывающий добавочную площадь (Кf = 3,5).
Пу = 2,5 1,2 3,5 = 10,5 м2
руб.
Цеховые накладные расходы на одну деталь учитываются в процентах от общей себестоимости (5 – 7%).
Себестоимость механической обработки заготовки:
С = (279,86+59,2+0,8+13,5+3,56+1,24+0,36) · 1,06 = 380 руб.