СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…........................................................................................................................5

1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА…………………………….6

1.1 Определение мощности, частоты вращения, крутящего момента и угловой скорости на выходе……………………………………………………………………………….6

1.2 Выбор электродвигателя……………………………………………………………….7

1.3 Определение мощности, частоты вращения, крутящего момента и угловой скорости на промежуточном и входном валах………………………………………………….8

2. ВЫБОР МАТЕРИАЛА И ТЕРМООБРАБОТКИ………………………………………..10

2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес…………………….10

2.2 Допускаемые контактные напряжения при расчете на выносливость…………….10

2.3 Допускаемые напряжения изгиба при расчете на выносливость………………….13

3. КОНСТРУИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ РЕДУКТОРА……………………….15

3.1Общие положения……………………………………………………………………..15

3.2 Расчет цилиндрического косозубого зацепления…………………………………...16

3.3 Расчет червячного зацепления……….………………………………………………23

4. РАСЧЕТ ВАЛОВ ПРИВОДА…………………………………………………………….29

4.1 Эскизная компоновка валов привода………………………………………………..29

4.2 Расчет тихоходного вала……………………………………………………………...31

4.3 Основной расчет тихоходного вала на прочность………………………………….36

4.4 Расчет тихоходного вала на жесткость……………………………………………...40

5. КОНСТРУКЦИЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ………………………………………40

5.1 Выбор типоразмера подшипников для заданных условий работы………………..40

5.2 Выбор типоразмера подшипника качения в зависимости от характера нагрузки..40

6. КОНСТРУИРОВАНИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС……………………………………………43

6.1 Параметры цилиндрической зубчатой ступени…………………………………….43

6.2 Параметры червячной зубчатой ступени…………………………………………..44

7. ВЫБОР МУФТЫ………………………………………………………………………….45

7.1Общие положения……………………………………………………………………..45

7.2 Выбор и проверка элементов приводной муфты…………………………………...46

8. СИСТЕМА СМАЗКИ РЕДУКТОРА…………………………………………………….48

9. КОНСТРУИРОВАНИЕ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ……………………………..49

10. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСТНЫХ ДЕТАЛЕЙ И КРЫШЕК……………….......51

11. РАСЧЕТ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ………………………………………………...52

12. ПЛИТА И РАМА………………………………………………………………………….54

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………………...56

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………………………...57

СПЕЦИФИКАЦИИ К ПРИВОДУ ШЛЮПОЧНОЙ ЛЕБЕДКЕ……..…………..……58

Введение

Технический уровень всех отраслей народного хозяйства тесно связан и в значительной степени определяется уровнем развития машиностроения. На основе развития машиностроения осуществляется комплексная механизация в промышленности, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте, в коммунальном хозяйстве. Уделяется внимание усовершенствованию и развитию конструкций современных машин, указываются направления и требования, которые необходимо учитывать при проектировании новых машин и механизмов. Проектируемые машины и механизмы должны иметь наиболее высокие эксплуатационные показатели (производительность, КПД), небольшой расход энергии и эксплуатационных материалов при наименьшей массе и габаритах, высокую надежность. Они должны быть экономичными как в процессе производства, так и в процессе эксплуатации, удобными и безопасными в обслуживании, допускать стандартизацию деталей и сборочных единиц и др.

Весьма различные машины и механизмы в большинстве своем состоят из однотипных по служебным функциям деталей и сборочных единиц. Отсюда следует, что одни и те же методы анализа, расчета и проектирования находят применение, казалось бы, в далеких друг от друга отраслях техники. Поскольку большинство деталей машин общего назначения используется в приводах, то они выбраны одним из объектов курсового проектирования. Привод машины и механизма – система, состоящая из двигателя и связанных с ним устройств для приведения в движение рабочих органов машины.

При проектировании привода производят кинематические расчеты, определяют силы, действующие на детали и звенья сборочных единиц, выполняют расчеты изделия на прочность, решают вопросы, связанные с выбором материала и наиболее технических форм деталей, освещаются вопросы сборки и разборки отдельных сборочных единиц и привода в целом.

Основной задачей на этапе конструирования привода является минимизация его стоимости и габаритных размеров при обеспечении надежности и технологичности. Это достигается оптимальным соотношением параметров привода и электродвигателя по рекомендуемым значениям передаточных чисел всех его элементов, которые основаны на инженерном опыте. Исходным документом при проектировании является техническое задание, отступление от которого недопустимо.

Выполнение курсового проекта по деталям машин – самостоятельная творческая работа по решению комплексной инженерной задачи. Знания и опыт, приобретенные при выполнении этого проекта, являются базой для выполнения дипломного проектирования. Вместе с тем работа над курсовым проектом по деталям машин подготавливает к решению более сложных задач общетехнического характера, с которыми будущий инженер встретится в своей практической деятельности по окончании института.

1Кинематический и силовой расчет привода

Рис. 1.1 Кинематическая схема привода

1.1Определение мощности, частоты вращения, крутящего момента и угловой скорости на выходе Находим общий кпд редуктора:

Передаточное число привода можно определить в первом приближении, если по таблице 1.1 примем рекомендуемые передаточные числа для передач входящих в привод.

Таблица 1.1

Для цилиндрической передачи
Для конической передачи
Для червячной передачи

Передаточные числа имеют стандартные значения (ГОСТ 2185-66) и представлены в виде двух рядов.

Руководствуясь, рекомендациями таблицы 1.1 выбираем, из стандартного ряда ; , Общее передаточное отношение редуктора составит:

Определяем число оборотов на конической шестерни выходного вала:

Определяем требуемое число оборотов двигателя:

Число оборотов расчетное для двигателя и число оборотов фактическое не совпадает. В нашем случае разность составляет 0.025%, что допустимо для редукторов общего машиностроения.