1. Технология точечной сварки

   1. Разновидности точечной сварки

Точечной сваркой обычно соединяют листовые конструк­ция из однородных и разнородных черных и цветных металлов одинаковой и разной толщины или листы с катаными, прессованными, коваными и обработанными резанием заго­товками и, в частности, детали автомобилей и тракторов, узлов сельскохозяйственных машин, кондиционеров, холодильников, железнодорожных вагонов, предметов домашнего оби­хода и др.

Точечная сварка подразделяется на одно, двух и многоточечную, с односторонним, двусторонним и косвенным подводом тока. Она может быть одно-, двух- и многоимпульсной. В зависимости от материала и толщины деталей требуемого качества и производительности используют синусоидальный ток без изменения или с измене­нием его амплитуды или фазы, а также импульсы непрерывного (униполярного) низкочастотного, разрядного или выпрямленного токов.

Форма тока существенно влияет на формирование соеди­нения и его качество. Так, переменный ток при точечной сварке металлов толщиной 1 мм с высокой теплопроводностью может приводить к выплескам и резкому снижению стойкости элек­тродов, а импульс униполярного тока лишен этих недостатков.

Рисунок 3- Схемы точечной сварки.

Ядро расплава формируется под давлением на участках преимущественного тепловыделения в зоне контакта при интенсивном теплоотводе в электроды и пластической деформации нагретого металла.

Рисунок 4- Графики токов применяемые при точечной сварке.

2. Подготовка к сварке и правка сварных деталей

Детали перед сваркой зачищают, правят, подгоняют и собирают в приспособлении или прихватывают. Детали из низ­колегированных сталей от масел обезжиривают ацетоном, бензином или растворителями и обрабатывают вулканитовыми кругами с абразивом, щетками, абразивным полотном или травят. Толстые окисные пленки могут разрушаться про­каткой роликами с косозубой насечкой, нагревом пламенем, чугунной и стальной дробью или резаной проволокой, а также вакуумдробной обработкой и иглофрезерованием.

В массовом производстве обычно используют травление, а в мелкосерийном и при повторной сварке - зачистку щет­ками или наждачной бумагой.

Качество очистки оценивается по внешнему виду и по замерам R_эд на специальном стенде при Р_с и рабочих элек­тродах микроомметром или двойным мостом с точностью ± 2 мкОм. Допустимые R_ЭЭ при оптимальных Р_с у низкоуглеродистой стали толщиной 1...3 мм 600, у низколегиро­ванной — 800, у жаропрочных сплавов — 900, алюминиевых — 80…120 и у магниевых — 60...150 мкОм. Сразу после зачист­ки R_ЭД в 2...3 раза меньше.

Детали зачищают целиком или на участке нахлестки. Легированные стали с равномерным металлическим блеском или матовым оттенком сваривают без контроля R_эд.

Подготовленные поверхности пассивируют и зачищают от заусенцев, пыли, абразивов, окислов и других загрязнений. Превышение технологически допустимой длительности выле­живания перед сваркой приводит к выплескам и прожогам.

Детали с металлическими покрытиями обычно не зачища­ют и прихватывают на сварочных режимах. Небольшие детали и узлы, жестко зафиксированные в приспособлениях, сваривают без прихватки. Расстояние между прихватками у стали 50...80 мм, у легких сплавов 70...150 мм. Крупные узлы иногда прихватывают аргонодуговой или дуговой сваркой с последующей вырубкой прихваченных мест.

Сваренные детали правят вручную на прессах или при мест­ном подогреве, устраняющем выпуклости. Правка ударом закаливающихся материалов не рекомендуется из-за появле­ния надрывов.