Билет 46. Транспортно-накопительные системы. Транспортная тара. Технологические кассеты и спутники. Системные принципы проектирования

В АТСС гибких производственных систем заготовки, детали и другие штучные изделия складируются, транспортируются и перегружаются в ящичной таре, стоечных и плоских поддонах, кассетах или на столах-спутниках. Наиболее часто в ГПС механообработки применяются унифицированная металлическая тара и поддоны. Основными параметрами тары и поддонов являются их грузоподъемность, габаритные размеры и допускаемая нагрузка при установке в штабель.

По конструктивному исполнению кузова тара подразделяется на ящичную (со стенками из металлического гофрированного листа), сетчатую (со стенками из сетки) и каркасную или стоечную (без стенок). Поддон представляет собой металлический каркас с гофрированным дном и фиксаторами на боковых стенках, а также гнездами на основании для обеспечения устойчивости при штабелировании. В зависимости от конструкции опор тара и поддоны могут быть следующих видов: с полозом, с ножками, без опор. В зависимости от размеров тара и поддоны делятся на крупные (с размерами в плане свыше 600х400 мм) и мелкие (с размерами до 600Х400 мм).

Конструкция тары обеспечивает возможность ее захвата под днище (вилочными грузозахватами крана-штабелера, выдвижными платформами погрузочно-разгрузочных устройств) или за серьги (крюками подъемно-транспортных механизмов), а также транспортирования на роликовых конвейерах и транспортных роботах.

Унифицированные поддоны с приспособлениями для базирования изделий типа тел вращения

При необходимости установки заготовок, деталей и других изделий в ориентированном виде (например, для захвата их манипулятором или промышленным роботом) унифицированная тара или поддоны оснащаются специальными базирующими приспособлениями.

Унифицированные поддоны оснащенны переналаживаемой технологической оснасткой для укладки в ориентированном виде изделий типа дисков, фланцев и т. п. с возможностью захватывания их промышленным роботом. Поддоны такого типа нескольких исполнений в зависимости от размеров заготовок используют в РТК для токарной обработки.

На дне поддона монтируются один, два, три или четыре ряда (исполнения 1,2,3 и 4, соответственно) установочные призмы, оси которых расположены горизонтально в поперечном направлении. Быстросменные передвижные стойки, в которые упираются заготовки, разделяют их друг относительно друга в каждом ряду. Стойки и призмы крепятся на основаниях приспособлений. Таким образом, на одном поддоне устанавливается от 3-х до 24-х заготовок в зависимости от их размеров.

Билет 47. Гибкие производственные системы. Гибкие автоматические участки механической обработки

Роботизированные комплексы для механообработки заготовок могут иметь различные компоновочные схемы в зависимости от выполняемых ими технологических задач.

Наибольшее применение в машиностроении получили РТК, состоящие из автоматизированных станков (токарных, круглошлифовальных, многоцелевых и др.), оснащенных накопительными устройствами для заготовок и деталей, системой программного управления и обслуживаемых с помощью ПР. В первую очередь такие РТК предназначаются для серийного изготовления деталей мелких и средних размеров с небольшим временем обработки. Комплексы могут оснащаться как встроенным в станок, так и внешними ПР напольного или портального типа.

ПР в составе комплекса выполняет следующие операции: загрузку и разгрузку станка, сбрасывание детали в тару, а также управление включением автоматического цикла работы станка. В станке имеется конвейер для удаления стружки, которая автоматически подается в тару.

Роботизированные технологические комплексы

для механической обработки деталей

Требования к промышленным роботам. ПР должны осуществлять:

установку заранее ориентированных заготовок в рабочую

зону станка; снятие деталей со станка и раскладку их в тару

или укладку в магазин (конвейер); кантование деталей; выдачу

технологических команд для управления технологическим оборудованием;

транспортирование деталей между станками.

Основные требования к ПР, используемым для автоматизации

металлорежущих станков, следующие:

• конструктивные и технологические параметры ПР (грузоподъемность,

скорость перемещение рабочих органов, точность

позиционирования, размеры рабочей зоны, тип программного

управления) должны соответствовать параметрам станков, для

обслуживания которых они предназначаются;

• применение ПР должно обеспечить: повышение производительности

станков не менее чем на 20 %; повыгиение качества

обработки деталей; повышение коэффициента загрузки станков

в 2 — 2,5 раза; снижение трудоемкости на единицу продукции в

2 — 2,5 раза;

• ПР должен иметь число степеней подвижности, обеспечивающее

необходимый объем операций при обслуживании как

станка, так и вспомогательного оборудования РТК;

• достаточная степень универсальности, позволяющая при

переходе РТК на обработку нового изделия обходиться минимальной

переналадкой ПР;

• высокая надежность, обеспечивающая наработку ПР на отказ

не менее 1000 ч;

• наличие зоны безопасности, находясь в которой обслуживающий

персонал может беспрепятственно наблюдать за процессом

резания и в случае аварийной ситуации принимать соответствующие

меры, не подвергаясь при этом возможности

быть травмированным ПР.